Общие положения.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ. ПРИНАДЛЕЖНОСТИ.

ОБЪЕКТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЕРИОДИЧНОСТИ ПОДНАЛАДКИ СТАНКА, ОСНАЩЕННОГО АВТОМАТИЧЕСКОЙ СИСТЕМОЙ УПРАВЛЯЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

1. ЦЕЛЬ И СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ:

1.1. Изучение целей и методов определения периодичности подналадки станка, оснащенного автоматической системой управляющего контроля.

1.2. Практическое определение периодичности подналадки станка, оснащенного автоматической системой управляющего контроля, методом предельных отклонений в соответствии с ГОСТ 27.202-83.

1.3. Приобретение практических навыков использования ЭВМ для анализа точности технологических операций и точности работы автоматического оборудования.

Детали, обработанные на круглошлифовальном (или плоскошлифовальном) станке.

3.1. Стойка измерительная С–II по ГОСТ 10197-70.

3.2. Головка измерительная пружинная ИГП-1.

3.3. Меры длины плоскопараллельные концевые 3 кл. ГОСТ 9058.

3.4. СТ СЭВ 145-75. Единая система допусков и посадок СЭВ.

3.5. ЭВМ.

Подналадка станка, оснащенного автоматической системой управляющего контроля, производится с целью предотвращения выпуска бракованной продукции вследствие выхода контролируемого параметра детали за границы ее поля допуска. Сущность работы подналадчика заключается в следующем.

Предположим, что центр группирования размеров деталей постепенно смещается, например, вследствие размерного износа инструмента, по направлению от нижней к верхней границе поля допуска (рис. 9.1).

Рисунок 9.1. – К определению принципа подналадки.

В момент совпадения центра группирования размеров деталей с так называемой линией настройки I-I пороговое устройство прибора сравнения автоматической системы управляющего контроля выдает команду на подналадку и шлифовальная бабка перемещается исполнительным устройством на величину подналадочного импульса А. в результате мгновенный центр группирования размеров деталей совмещается с линией настройки II-II.

В дальнейшем цикл работы системы «станок-подналадчик» повторяется.

Как следует из самого принципа подналадки, подобные системы не уменьшают влияния на точность обработки (точность фиксирования размеров) основных источников погрешностей (в каждый момент времени станок работает «до упора»), а позволяют многократно использовать имеющийся запас технологической точности ∆ = IT – δ_mt, притом без вмешательства человека, путем своевременной перенастройки оборудования в момент, случайные функциональные погрешности достигают предельного значения.

Периодичность подналадки регламентируется на стадии технологической подготовки производства в соответствии с результатами предварительного статистического анализа случайного процесса изменения погрешностей обработки изделий на автоматизируемом оборудовании и установления на основании этого анализа конкретных значений случайных и систематических погрешностей и функций зависимости их от продолжительности обработки. В процессе серийного (массового) производства продукции периодичность подналадки корректируется и окончательно нормируется в виде количества деталей, обрабатываемых за межнастроечный период.

При нарушении режимов или условий обработки, вызываемых поломкой инструмента, недопустимыми отклонениями в свойствах материалов или в качестве заготовок, выявленными в процессе обработки, подналадка осуществляется сразу же после каждого нарушения. При внедрении на автоматическом и полуавтоматическом оборудовании статистического регулирования технологических процессов по ГОСТ 27.202-83 подналадка должна проводиться в моменты, устанавливаемые этими стандартами.

Различают минимаксный метод определения периодичности подналадки, интегральный метод и метод предельных отклонений.

Минимаксный метод рекомендуется к применению, если точностные характеристики технологической операции неизвестны или если задана стоимость проведения подналадки и убытки от несвоевременного ее проведения.

Интегральный метод целесообразно использовать, когда по опытным данным (по имеющимся реализациям случайного процесса изменения значений контролируемого параметра) известна плотность распределения , характеризующая распределение случайной функции , в момент времени или когда параметры плотности распределения и реализации являются монотонно изменяющимися функциями времени.

Метод предельных отклонений следует использовать, когда:

а) задана или определена по опытным данным функция смещения уровня настройки и изменения значений случайных погрешностей с течением времени;

б) виды функции смещения уровня настройки и изменения значений случайных погрешностей практически одинаковы для всех реализаций;

в) задано значение риска для момента проведения подналадки.

С точки зрения точности и принципа действия методы подналадки можно классифицировать следующим образом:

а) по одной детали;

б) по положению центра группирования случайных погрешностей:

- по среднему арифметическому;

- по медиане;

в) по повторным импульсам;

г) по положению режущей кромки инструмента;

д) по одному и двум настоечным (предельнвым) размерам;

е) по характеру систем (следящие или самонастраивающиеся).

Несмотря на многообразие форм подналадки, структура погрешностей всех подналадочных систем примерно одинакова. Предельная погнрешность подналадки может быть определена по формуле:

δ = А + 6 δ + В + Е,

где А – величина подналадочного импульса;

6 δ = δ_mt – характеризует собой мгновенное поле рассеяния собственно случайных погрешностей, которые не компенсируются существующими подналадочными системами. Величина 6 δ характеризует собой зону нечувствительности подналадочных систем;

Е – погрешность самого измерительного прибора;

В – характеризует интервал, в котором будет находиться размер детали, вызвавшей подналадочный импульс (рис. 9.2).

а) б)

Рисунок 9.2 – К определению интервала В.

На прямой 3-3 вероятность подналадки равна Р_n = 0,135%, в точке, отстоящей от линии 3-3 на величину В, она равна 100%.

Дата добавления: 2017-02-01