Общие положения

НЕОБХОДИМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ НАПЛАВКОЙ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 8

Вопросы для самопроверки

Отчет по ПРАКТИЧЕСКой работе

Отчет по практической работе должен содержать следующие разделы:

1) наименование и цель работы (задания);

2) выполнение задания:

а) карта дефектации;

б) результаты замеров и расчётов;

в) расчеты по определению износа размеров, величин изгиба и скручивания;

3) выводы.

36. Перечислите конструктивные элементы шатуна, подлежащие дефектации, и технологические параметры, их характеризующие?

37. Как определить состояние отверстия верхней и нижней головок шатуна?

38. Как определить изгиб шатуна?

39. Как определить скручивание шатуна?

40. Каковы причины деформации шатуна?

Ознакомление с устройством и работой установки для наплавки под слоем флюса, выбор условий и режима наплавки и исследование зависимостей выходных параметров процесса от условий его проведения.

При выполнении практической работы используется:

1 заготовки-валики, материал – сталь 45, 180…190 НВ;

2 проволока сварочная Св. 15 ГСТЮЦА O 1,6 мм ГОСТ 2246–70;

3 флюс АП–20П ГОСТ 9087–81;

4 штангенциркуль ШЦ–1 ГОСТ 166–89, 0…125 мм;

5 головка наплавочная вибродуговая ОКС–6569М;

6 секундомер.

Сущность способа наплавки под слоем флюса заключается в том, что электрическая дуга горит под слоем расплавленного флюса в газовой полости, образующейся между электродной проволокой и восстанавливаемой поверхностью детали, и изолирующей расплавленный металл от атмосферного воздуха [17]. Восстанавливаемая деталь цилиндрической формы в процессе наплавки вращается с определенной окружной скоростью J_н (рисунок 8.1). Электродная проволока 7 автоматически подается в зону наплавки со скоростью J_n и поступательно перемещается вдоль оси детали 4. Под действием теплоты, выделяющейся при горении электрической дуги 1, плавятся электродная проволока и металл детали, а также часть флюса, попавшего в зону горения дуги. Вокруг этой зоны образуется полость 2, заполненная парами металла, флюса и газами. Их давление поддерживает флюсовый свод 5, образующийся над слоем расплавленного металла, и представляющий собой оболочку из расплавленного флюса.

Оболочка из расплавленного флюса предохраняет металл наплавки и околошовной зоны от кислорода и азота воздуха и препятствует разбрызгиванию жидкого металла. Благодаря малой теплопроводности расплавленного флюса замедляется процесс охлаждения наплавляемого металла. Это облегчает всплытие на поверхность шлаковых включений и растворенных в металле газов, в результате качество наплавленного слоя улучшается.

Схема процесса наплавки

1 – электрическая дуга; 2 – газовая полость; 3 – наплавленный слой; 4 – восстанавливаемая деталь; 5 – оболочка из жидкого флюса; 6 – устройство для подачи флюса; 7 – наплавочная проволока (электрод); 8 – мундштук

Рисунок 8.1.

Электрод 7 рекомендуют смещать относительно оси восстанавливаемой детали на величину А, равную 5…8 мм, в сторону, противоположную направлению ее вращения, чтобы затруднить стекание расплавленного металла и флюса с поверхности детали. По мере продвижения дуги происходит остывание расплавленного металла, его кристаллизация и формирование шва в виде валика (см. рисунок 8.1). Жидкий флюс превращается в шлаковую корку, которую затем отделяют от детали. Нерасплавленная часть флюса может быть использована повторно.

Достоинствами наплавки под флюсом являются высокая производительность процесса и качество наплавленного слоя, незначительные потери на угар и разбрызгивание и возможность получения наплавленного слоя большой (до 5 мм) толщины.

К недостаткам относятся: невозможность наплавки деталей диаметром менее 40 мм, поскольку расплавленные флюс и шлак не успевают затвердеть и стекают с поверхности детали; нагрев детали до высокой температуры; необходимость применения дорогостоящих флюсов и специальной электродной проволоки, что значительно удорожает процесс; затраты времени на такие вспомогательные работы, как приготовление флюса и отбивание шлаковой корки.

Наплавку под слоем флюса применяют для восстановления деталей, имеющих значительный износ, или деталей последнего ремонтного размера (наплавка шеек коленчатых и распределительных валов, полуосей и валов коробок перемены передач).

Целесообразно наплавлять наружные поверхности деталей вращения диаметром свыше 45 мм.

Дата добавления: 2017-02-01