Методика выполнения ПРАКТИЧЕСКой работы

Устройство приспособления для наплавки под флюсом

Качество наплавленного слоя

Наиболее распространенным дефектом наплавки, существенно снижающим эксплуатационные характеристики поверхностного слоя, являются трещины, возникающие как в наплавленном слое, так и в основном материале. Вероятность возникновения трещин определяется химическим составом и физико-механическими свойствами основного и наплавочного материалов, режимом наплавки и условиями охлаждения.

В наплавленном слое могут также появляться поры, вызванные загрязнением наплавочных материалов, их влажностью, применением чрезмерно больших токов и длины дуги. Подрезы, шлаковые включения, наличие «несплавлений» вызываются в основном неправильно назначенным режимом или его несоблюдением.

Головка смонтирована на суппорте 1 токарно-винторезного станка 1К62 (рисунок 8.1). Перед наплавкой заготовку 2 закрепляют в патроне станка. Для установки заготовки относительно большой длины дополнительно используют центр, закрепленный в задней бабке станка.

Для придания мундштуку 6 и проволоке 10 колебательного движения относительно заготовки служит вибратор 9.

Выполнение практической работы производится в следующей последовательности:

1) изучают конструкцию и порядок работы на установке для наплавки;

2) определяют условия и режим наплавки: силу тока, скорость подачи электродной проволоки; окружную скорость и частоту вращения детали; величины вылета и смещения электрода, используя данные таблиц 8.1…8.3 и зависимости (8.3)…(8.5);

Схема установки для наплавки под флюсом

1 – суппорт токарного станка 1К62; 2 – заготовка; 3 – флюсопровод; 4 – флюс; 5 – бункер; 6 – мундштук; 7 – привод перемещения проволоки; 8 – катушка; 9 – вибратор; 10 – проволока

Рисунок 8.1.

3) по формуле (8.6) рассчитывают основное технологическое время наплавки;

4) подготавливают установку для наплавки к работе;

5) подготавливают деталь к наплавке (поверхность детали очищают от загрязнений, смазки и ржавчины);

6) устанавливают назначенные силу сварочного тока, скорость подачи электродной проволоки, частоту вращения детали, величины вылета и смещения электрода;

Таблица 8.3

Твердость наплавленного слоя в зависимости

от материала проволоки и марки флюса [17]

Материал детали	Марка электродной проволоки	Марка флюса	Твердость наплавленного слоя
Сталь 40	Нп–30ХГСА	АН–348А	280…300 НВ
Сталь 40	Нп–65, Нп–80	АН–348А	280…300 НВ
Сталь 40	Св–08	АН–348А	170…220НВ
Сталь 40	Св–08	Полуметаллический	400…500НВ
Сталь 40Х	Нп–ЗОХГСА	АН–348А	280...300НВ
Сталь 40	Св–08	АНК–18	40…43 HRC

7) устанавливают деталь в патрон станка и (при необходимости) на задний центр, замеряют ее диаметр и производят наплавку, проводя не менее трех параллельных опытов и контролируя основное технологическое время ;

8) устанавливают значение одного из элементов режима (по согласованию с преподавателем) на 10…20% ниже, а затем на 10…20% выше назначенного и производят наплавку, проводя не менее трех параллельных опытов и контролируя основное технологическое время ;

9) измеряют диаметр наплавленной детали и вычисляют толщину наплавленного слоя h_э как полуразность диаметров после и до наплавки, усреднив значения параллельных опытов;

10) оценивают качество наплавленного слоя, визуально (или с использованием магнитного дефектоскопа) контролируя на наплавленной поверхности наличие трещин, пор, подрезов, шлаковых включений и т.д.;

11) заносят полученные результаты в таблицу, выполненную по форме таблицы 8.4;

Таблица 8.4

Результаты исследований

№ опыта	Входные параметры	Выходные параметры
I, А	Jн, м/мин	Jn, м/мин	S, мм/об	h, мм	To, мин	, мин	Параметры, характеризующие качество наплавленного слоя
…
n

12) определяют расхождение между расчетным T_o и экспериментальным значениями основного технологического времени наплавки и оценивают причины его возникновения;

13) систематизируют полученные результаты и строят необходимые графики;

14) вывод по работе заносят в отчет.

Дата добавления: 2017-02-01