Сущность и формы концентрации производства

Концентрация производства имеет четыре формы: укрупнение предприятий, специализация, кооперирование, комбинирование.

1. Укрупнение предприятий - сосредоточение производства на крупных предприятиях - определяется научно-техническим прогрессом орудий труда (ростом производительности единичных мощностей машин, агрегатов, аппаратов, совершенствованием техники управления и т.п.) и ростом объемов выпускаемой продукции.

2. Специализация -сосредоточение (концентрация) однородного производства, которое по своему типу является массовым или крупносерийным.

3. Кооперирование - прямые производственные связи между предприятиями
(объединениями, участвующими в совместном изготовлении определенной продукции).

4. Комбинцрование - соединение разных производств, представляющих собой последовательные ступени обработки сырья или использование отходов производства в одном предприятии (комбинате).

При определении уровней концентрации в промышленности учитывается влияние двух факторов.

Внутрипроизводственные факторы определяются оптимальными размерами производства продукции и предприятий с точки зрения максимального использования производственных ресурсов. К внешним факторам относятся транспорт, размеры сырьевой базы, наличие или возможность привлечения рабочей силы, водные ресурсы, климатические условия и т.п.

Специализация производства в промышленности осуществляется в трех основных формах.

1. Предметная специализация означает сосредоточение производства
определенных видов продукции конечного потребления. Предметом такой
специализации могут быть станко - инструментальный или автомобильный
завод, швейная фабрика, выпускающие определенные виды и сорта изделий.

2. Подетальная специализация - сосредоточение производства определенных
деталей и агрегатов, заготовок и полуфабрикатов, также выполнение
отдельных технологических процессов.

3. Технологическая специализация- превращение отдельных фаз производства
или операций в самостоятельные производства.

На развитие и углубление специализации производства решающее воздействие оказывает уровень стандартизации.

Под кооперированием понимают производственные связи предприятий по совместному производству конечной продукции.

Различают кооперирование по отраслевому и территориальному принципам.

Кооперирование по отраслевому принципу делится на внутриотраслевое, а по территориальному - на внутрирайонное и межрайонное.

Экономическая эффективность специализации и кооперирования - результат организационно-плановых мероприятий и повышения технического уровня производства. Условно годовую (сравнительную) экономическую эффективность Эг специализации можно определить по формуле приведенных затрат с учетом изменения себестоимости и транспортных расходов:

Эг=((С1 + Tpl) - (С2 + Тр2)) * А2,

где С1 и С2- полная себестоимость единицы продукции до и после проведения специализации;

Tpl и Тр2- транспортные расходы по доставке готовой продукции до и после проведения специализации;

А2- годовой объем выпуска продукции (но плану) после проведения специализации.

Годовой экономический эффект от специализации можно рассчитывать по формуле:

Эгэ = ((С₁ +T_p1 + EнK₁) - (С₂ + Т_р2 + ЕнК₂)*А₂

где Е _н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

К₁ и К₂ - удельные капитальные вложения до и после проведения специализации;

А₂ - годовой объём выпуска продукции (фактический) после проведения специализации.

Окупаемость капитальных вложений на проведение специализации Т

определяется по формуле:

Т= (К-Ф) / Эгэ

где К - объём капитальных вложений на осуществление специализации; Ф- стоимость основных фондов, высвобождаемых в результате специализации и направляемых в другие производства.

«Сущность поточного производства и его экономическая эффективность»

В организации производства существуют 2 метода организации производства:

-непоточный;

- поточный.

I. Непоточный метод и его признаки:

1 На рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии детали;

2 Техническое оборудование размещается по однотипным группам
(сверлильные, токарные, фрезерные), без определённой связи и без
последовательности выполнения операций;

3 Детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами - этот метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве, где обрабатываются отдельные детали или партии различными видами обработки. При этом методе организации производства количество станков определяется по группам, количество деталей в партии, как оптимальное, так и минимальное.

II. Поточный метод

Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса.

Принципы организации поточного производства:

1 Процесс изготовления продукции расчленения на равные или кратные по трудоемкости операции, которые закрепляются за определенными рабочими местами, расположенными в порядке следования операций технологического процесса;

2 Передача изделий с операции на операцию производится поштучно или по несколько штук - транспортными партиями.

3. При передачи изделий с одной поточной линии на другую или из одного цеха в другой используют подвесные конвейеры, позволяющие перемещать изделия над рабочими местами (под перекрытиями) и опускать их до уровня пола.

4. Органически сочетаются, а часто и совмещаются основные и
обслуживающие операции (например, транспортирование), превращаясь во взаимоувязанный процесс изготовления изделия. Это позволяет максимально сократить время изготовления изделий, снизить затраты труда и материально-технических ресурсов, обеспечить полную загрузку оборудования.

5. Сосредоточение в одном производственном звене выпуска однородной или конструктивно и технологически сходной продукции.

6. Применение стандартизации элементов конструкций и технологическая унификация. Поточная организация производства реализуется в виде комплекса поточных линий. Для него характерны и наиболее полно реализованы ранее рассмотренные принципы рациональной организации производственных процессов - специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности и ритмичности.

Применение поточных форм организации производственных процессов на машиностроительных предприятиях эффективно, особенно при высоком уровне механизации и автоматизации процесса.

Эффективность поточного производства в машиностроении находит своё выражение в том, что оно способствует достижению:

1. Ритмичности производства.

2. Увеличению выпуска продукции.

3. Улучшению её качества.

4. Сокращению потерь рабочего времени.

Это ведёт к улучшению технико-экономических показателей работы предприятия и его конечных результатов.

Классификация поточных линий.

Основным первичным структурным подразделением поточного производства является поточная линия - это группа рабочих мест, предназначенная для выполнения закреплённых за ними операций, расположенных по ходу технологического процесса; изделия (детали)

передаются по операциям поштучно или небольшими партиями.

В зависимости от типа производства, особенности технологии обрабатываемых и собираемых изделий, форм организации труда поточные линии могут различаться по ряду признаков:

I. По разнообразию обрабатываемых изделий выделяют: 1. Одно предметныелинии, на которых устойчиво выпускаются изделия или узлы, детали одного наименования (в массовом производстве). 2. Многопредметныелинии, на которых поочередно обрабатываются детали, узлы, изделия различных наименований, но сходные в конструктивном и технологическом отношение:

A) Групповые поточные линии характеризуются тем, что технологически
родственные изделия, детали и узлы обрабатываются без переналадок
оборудования.

Б) Переменно-поточные линии характеризуются чередующейся обработкой партий деталей (изделий). При этом процессы обработки каждой партии синхронизированы и линия в период обработки партий работает в режиме непрерывной поточной линии. Но при переходе от обработки партии одного наименования изделий к обработке последующей партии других деталей обязательна переналадка оборудования.

B) Серийно-прямоточные линии характеризуются изготовлением изделий
различных наименований при не синхронизированных технологических
процессах. При переходе от обработки одного изделия к обработке другого
имеют место переналадки оборудования, следствием чего является наличие

межоперационных оборотных заделов.

II. По степени непрерывности процесса различают: 1) Непрерывно-поточные линии являются наиболее совершенной формой организации производственного процесса. На этих линиях все операции синхронизированы. Принцип непрерывности на поточных линиях выражается в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной (без простоев) работе рабочих и оборудования. 2) Прерывно-поточные(прямоточные) линии характеризуются несинхронизированными процессами обработки, вследствие чего имеют место некоторый простой оборудования и пролеживание предметов между операциями в ожидании обработки (межоперационные заделы). Ритм выпуска продукции на таких линиях укрупненный и соответствует сменному, полусменному или меньшему интервалу времени, в течение которого изготовляется соответствующая часть сменного задания. Ритм работы на -рабочих местах различается в зависимости от трудоемкости операций.

Ш. Автоматические поточные линии (АПЛ) характеризуются автоматизацией операций по всему процессу производства деталей (узлов). Линия работает с определенным тактом, оснащается устройствами для удаления стружки, для смазывания, транспортирования и т.д. Роль рабочего в данном случае сводится к контролю за работой оборудования.

IV. Роторные поточные линии, в которых время технологической обработки перекрывается временем транспортирования. Такие линии создаются обычно для технологических процессов с возвратно-поступательным движением инструмента (прессование, вытяжка, штамповка и т.д.).

Современные тенденции в развитии автоматизации поточного производства характеризуются созданием малогабаритных легкопереналаживаемых, надежных автоматических линий и роботизированных комплексов.

Транспортные средства, применяемые в поточном производстве, чрезвычайно разнообразны. Выбор транспортных средств определяется характером технологического процесса конфигурацией и массой изделий, местом расположения поточной линии, характером оборудования и других факторов.

Наиболее распространены в поточном производстве следующие транспортные средства:

1. транспортное оборудование непрерывного действия - конвейеры различных конструкций;

2 бесприводные (гравитационные) - транспортные средства - роликовые
конвейеры, скаты, спуски;

3 подъёмно - транспортное оборудование циклического действия – мостовые и другие краны, монорельсы с электроталями, элекгротележки, автопогрузчики.

Показатели поточного производства.

Главными организационными свойствами поточных линий являются непрерывность и ритмичность работы.

Ритмичность работы линии проявляется в выпуске равного количества деталей (изделий) через равные интервалы времени и повторение соответствующего количества операций на каждом рабочем месте за тот же интервал времени.

1) Такт: На линиях с поштучной передачей изделий с операции на операцию выпуск каждого изделия осуществляется через один я тот же интервал времени, называемый тактом и измеряемый в мин./ шт:

Такт=Тсм/Вп, где Тсм - эффект, фонд времени (время смены - в мин.);

Вп - программа запуска изделий за эф. фонд времени (смену - в шт.)

2) Ритм: Только при поштучной передаче изделий по операциям Ритм работы линий (R) по продолжительности совпадает с тактом (измеряется в мин.), при партионной передаче он соответственно увеличивается, т.е.;

R=TАKT * n, где n- число деталей (изделий) в передаточной партии (в шт.).

Ритм и такт поточной линии зависят только от заданного плана производства деталей (изделий). Проектируемый технологический процесс, характер и количество оборудования и транспортных средств должны быть согласованы с тактом.

На поточных линиях может быть установлен либо регламентированный, либо свободный ритм. При работе с регламентированным ритмом предусматриваются специальные транспортные средства, при свободном ритме таких средств нет.

При проектировании поточных линий необходимо провести расчеты не только такта и ритма работы линий но и таких показателей как:

1. Темп выпуска - величина обратная такту: Темп = 1/ Такт (шт/мин)

2. Количество рабочих мест - которое производится по каждой операции исходя из установленного значения такта и нормы времени (Тшт) на данной операции: К р.м.= Тшт/Такт.

3. Длина линии конвейера по следующей формуле: Lк=2L+ПД, где L- длина рабочей части конвейера: L=Кр.м.* 1₀, где lo- шаг конвейера (м), Д- диаметр барабана приводной станции (м),

π =3,14 (архимедово число).

4. Скорость движения конвейера определяется по формуле: V_к= Lо/Такт м/мин.

5. Общее время навыпуск изделия на конвейере определяется по формуле:

Тоб=Кр.м.*Такт(м/мин).

Для обеспечения бесперебойной работы непрерывных поточных линий необходимо создавать заделы, которые бывают:

А) Технологические заделы - это количество деталей одновременно находящиеся в процессе обработки на всех рабочих местах:

Зтех= åс*n (шт), где с- число рабочих мест, n - число деталей в партии одновременно обрабатывающих.

Б). Транспортный задел - это количество деталей, которые находятся в процессе транспортировки:

Зтр=Lраб.*n l₀, где 1₀- шаг конвейера (расстояние между центрами смежных рабочих мест)

З страховой задел - 4-5% от сменного задания.

Дата добавления: 2014-01-05