IX. 6. Производство химического волокна

J

Производство калийных удобрений размещается в районах сырья, поскольку расход сырья (4—5 т сильвинита и 10—12 т карналлита на 1 т удобрений) значительно превышает выход готовой продукции.

IX. 4. Производство соды и хлора

Содовая промышленность включает производство кальцинирован­ной соды (Na₂CO₃), кристаллической соды (Na₂CO₃ • 10Н₂О), двууглекислой или питьевой соды (NaHCO₃) и каустической соды (NaOH).

Каждый вид соды находит широкое применение. Кальцинирован­ная и кристаллическая сода применяется в производстве стекла, алюминия, в текстильной, кожевенной и других отраслях промышлен­ности, из них получают многие соли натрия и т. д. Двууглекислая сода применяется в пищевой, особенно хлебопекарной промышлен­ности.

Каустическая сода, или едкий натр, в большом количестве используется в производстве алюминия (по щелочному методу), мыловаренной промышленности, в производстве целлюлозы и искус­ственного волокна, для очистки нефтепродуктов, для получения металлического натрия и во многих других производствах.

Для получения соды в основном используется поваренная соль, запасы которой в нашей стране практически неограниченны.

Аммиачным способом соду получают из рассола поваренной соли, используя углекислый газ и аммиак. Для получения рассола бурят скважины в соляные пласты и опускают концентрически рас­положенные две трубы. По внутренней трубе закачивается вода, а,до внешней на поверхность поступает рассол. Углекислый газ получают тут же на содовых заводах путем обжига известняка в смеси с коксом в шахтных печах. Очищенный соляной раствор, поступивший в абсорбер, насыщается аммиаком и углекислым газом! Затем в карбонизационной колонне, куда поступает рассол, увеличи­вается приток углекислого газа и происходит окончательный про­цесс образования бикарбоната:

NaCl -f NH₃ -f CO₂ +■ H₃O *t NaHCO₃ + NH₄C1

Бикарбонат натрия выпадает в осадок в виде кристаллов, а хло­ристый аммоний остается в растворе. Их разделение производится на барабанном вакуум-фильтре. Затем технический бикарбонат на­трия поступает в содовую печь для кальцинации.

В содовых печах при нагревании бикарбоната происходит обра­зование кальцинированной соды и углекислого газа:

2NaHCO₃ = Na₂CO₃ + СО₂ + Н₂О

Полученная сода'расфасовывается в мешки, а углекислый газ улав­ливается и снова используется для насыщения рассола.

Хлористый аммоний, будучи отходом производства, используется для получения аммиака. На хлористый аммоний действуют извест­ковым молоком:

2Н₂О

2NH₄C1 + Са (ОН), == СаС1₂

Восстановленный аммиак идет снова в производство. Его потери при этом незначительны — до 5 кг на 1 т соды. Отходами содового производства являются хлористый кальций и непрореагировавшая часть поваренной соли. Расход сырья на 1 т кальцинированной со­ды составляет 1,55 т (5 м³ рассола) поваренной соли, 1,4 т извест­няка.

Производство соды размещается в районах добычи сырья — по­варенной соли. Это определяется как расходом сырья, так и исполь­зованием природных или искусственных рассолов без добычи пова­ренной соли на-гора, за счет чего происходит экономия труда.

Кальцинированная сода является исходным продуктом для по­лучения других видов соды. Так, бикарбонат (питьевая сода) может быть получен путем насыщения раствора кальцинированной соды углекислым газом.

Каустическая сода может быть получена несколькими способа­ми — известковым, электрохимическим и др. В первом случае -на кальцинированную соду действуют гидратом окиси кальция. Обра­зуется раствор каустической соды и выпадающий в осадок углекис­лый кальций.

Отделенный раствор каустика затем поступает в выпарные аппа­раты, где его концентрация доводится до 92%- Расход топлива (угля) составляет 2—3 т на тонну готовой продукции, и, следова­тельно, это производство является топливоемким.

Более прогрессивным способом получения каустической соды является электрохимический способ. Все вновь вводимые установки по получению каустической соды основываются на электролизе поваренной соли. Преимущество этого способа состоит в том, что одновременно с получением каустической соды получают хлор и во­дород.

Через раствор поваренной соли пропускается постоянный ток. На катоде образуется водород, а на аноде выделяется хлор. Тот и другой газы раздельно откачиваются вентиляторами. Каустическая сода скапливается, на дне катодного отделения.

Выливаемый из катодного отделения раствор каустической соды подвергается выпарке. Для получения каустической соды в твердом виде ее упарка продолжается.

Расход поваренной соли (сырья) для получения 1 т каустиче­ской соды составляет 1,6 т с одновременным получением 0,84 т хло­ра. Расход электроэнергии составляет 2500 кВт • ч на 1 т едкого натра.

IX. 5. Производство синтетического каучука и резиновых

изделий

Каучук является исходным продуктом для получения резины. Резина же благодаря своей механической прочности, эластичности, химической стойкости, водогазонепроницаемости применяется почти во всех отраслях народного хозяйства. Сначала использовался толь­ко натуральный каучук, состоящий из полиизопрена. СССР является 90

первой страной в мире, получившей синтетический каучук (СК) на базе бутадиена — С4Н6 (дивинила), полученного на основе этило­вого спирта. Честь открытия принадлежит академику С. В. Лебеде­ву. Все первые советские заводы СК работали по натрийбутадиено-вому способу, расходуя по 2—2,2 т спирта на 1 т СК. Для получения спирта расходовалось пищевое сырье: на 1 т расход составлял кар­тофеля —_: 10 т, овса — 5 т, ржи и пшеницы — 3,6 т, патоки — 3,5 т. Поэтому заводы СК были размещены в зерновой и картофельной зонах.

В годы войны расширилось производство гидролизного спирта, а с 1955 г. производится синтетический спирт путем гидратации этилена. Это резко изменило размещение предприятий СК. Их раз­мещение сместилось в нефтяные базы и центры нефтепереработки.

Натрийбутадиеновый каучук, получаемый путем полимеризации бутадиена, ныне почти утратил свое значение.

Бутадиен же стали получать непосредственно из нефтегазового сырья, минуя стадию винного спирта (помимо бутадиена, аналогич­ными способами получают изопрен, также являющийся сырьем для получения СК), и полимеризовать его со стиролом и другими угле­водородами.

Ныне производится более двух десятков марок СК, среди кото­рых большое место занимают бутадиенстирольные, а также дивини-ловые, бутадиенметилстирольные, хлоропреновые, полиизоиреновые каучуки и др.

Бутадиенстирольный каучук (СКС) производится путем совмест-1ТоД полимеризации бутадиена со стиролом (СбНзСН =.СНг) эмульсионным методом. В водную среду, где находятся частички не­растворимых мономеров бутадиена и стирола, вводят различные ве­щества, которые ускоряют процесс полимеризации. Используя ме-тилстирол, получают бутадиенметилстирольный СК.

Эмульсионным способом также получают хлоропреновый каучук (СКХ) путем полимеризации хлоропрена (СН2 = CC1 — СН = СНг). Он отличается высокой стойкостью по отношению к растворителям. Исходным сырьем для его производства являются ацетилен и хло­ристый водород. Полиизопреновый каучук получают полимеризацией изопрена (CsHs) при температуре 30—40° в присутствии катализа­торов (лития п др.). По свойствам он превосходит все синтетические каучуки и приближается к натуральному.

Переход к получению дивинила и изопрена для выработки син­тетического каучука непосредственно из нефтяных и попутных га­зов, минуя стадию выработки синтетического спирта, позволил соз­дать новвге заводы СК в Закавказье (Сумгаит), Поволжье и Урале (Волжский, Тольятти, Стерлитамак, Нижнекамск, Чайковский), Западной Сибири (Омск), что привело к резкому изменению геогра­фии промышленности синтетического каучука. Главным районом его производства на основе месторождений нефти стало Поволжье.

Натуральный и синтетический каучук путем вулканизации пе­рерабатывают в резину. Обычно в состав сырой резиновой смеси иходят следующие вещества: каучук, вулканизатор (сера и др.),

ускоритель вулканизации, пластификаторы, или мягчители (жирные кислоты, вазелин, сосновая смола, парафин и др.), противостарите-ли (фенолы, воск, фенил), наполнители (сажа, двуокись кремния, называемая белой сажей, цинковые белила, каолин, красители).

Смешивание указанных компонентов производят в закрытых сме­сителях, представляющих собой камеру, в которой вращаются на­встречу друг другу с разными скоростями два ротора (вала или барабана) овальной или трехгранной формы, снабженные гребнями. Камеры и роторы имеют устройство для охлаждения — отвода теп­ла, выделяющегося при пластификации каучука. Для избежания преждевременной вулканизации серу вводят в конце смешения.

Приготовленную резиновую смесь формируют пропусканием че­рез валки-каландры в виде непрерывной ленты равномерной толщи­ны, разрезаемой затем на листы. Из сформованной в листы резино­вой смеси и прорезиненных тканей вырубают или выкраивают дета­ли и заготовки резиновых изделий. Дальнейшая переработка деталей и заготовок в изделии различна в зависимости от их форм.

Для формирования резиновой смеси применяют также шприц-машины, в которых резиновую смесь продавливают через отверстия, разнообразные по форме и размерам. Так делают резиновые трубы, рукава'.

Вулканизация является конечной стадией изготовления резино­вых изделий. Вулканизацию каучука можно проводить при обычной температуре (холодная вулканизация) или при нагревании (горя­чая вулканизация). Холодная вулканизация происходит под дейст­вием 2—3%-ных. растворов нолухлористой серы в течение 1—3 ми­нут. Холодную вулканизацию применяют только для изготовления тонкостенных изделий из резиновой смеси. Горячая вулканизация проводится при +150, + 160°С в прессах или специальных котлах — автоклавах.

Химические волокна являются сырьем для производства тканей и трикотажных изделий. Опп требуют меньших затрат человеческо­го труда для своего производства и обладают более высокими меха­ническими свойствами по сравнению с натуральными волокнами.

Важной областью применения химических волокон являются шинная, сетевязальная, канатная и другие отрасли промышлен­ности.

Химические волокна делятся на искусственные и синтетические. Первые получают из природных высокомолекулярных соединений, главным образом из целлюлозы, а вторые — из высокополимерных соединений, получаемых на химических заводах. Исходным сырьем для производства таких полимеров служат ацетилен, этилен, фенол и другие вещества, которые получают из природных и нефтяных

¹ См.: Ф у р м е р И. Э., Зайцев В. Н. Общая химическая технология. М., 1974, с 260.

газов, нефти и каменноугольной смолы. Среди синтетических волей кон наиболее широкое распространение получили капрон, нейлон, Лавсан, нитрон, полихлорвиниловые волокна и другие.

Искусственные и синтетические волокна получаются в виде бес­конечной нити или коротких отрезков нити — штапельного волокна.

Штапельное волокно изготовляют из некрученого волокна, наре­зая. его на отрезки (штапельки) определенной длины (от 35 до 150 мм), соответствующей длине хлопкового волокна или шерсти. Штапельное волокно, подобно хлопку и шерсти, представляет собой полупродукт, из которого путем дальнейшей текстильной переработ­ки получают пряжу. Часто штапельное волокно смешивают с хлоп­ком или шерстью и прядут вместе.

Искусственное волокно получают из целлюлозы древесины, по преимуществу ели, в которой содержится до 45% целлюлозы, отхо­дов хлопчатобумажных очистительных заводов (хлопковый пух с содержанием 97—98% целлюлозы) и может быть получено из соло­мы, камыша и другого сырья, содержащего целлюлозу.

Из 1 т целлюлозы можно получить до 4000 м² шелковой ткани, а из 1 м³ древесины — до 200 кг целлюлозы, или 160 кг вискозного

волокна.

Для получения вискозного волокна используются каустическая со­да, сероуглерод, серная кислота, сульфат цинка или натрия. Первона­чально целлюлоза обрабатывается каустической содой в специальных пресс-ваннах. Здесь протекает процесс соединения целлюлозы и ще­лочи. Образуется комплексное вещество — щелочная целлюлоза.

Рис. 11. Фильера

' Листы щелочной целлюлозы отжимаются прессом под давлением 300 атмосфер и измельчаются. Измельченная масса погружается в медленно вращающиеся трубы, где она дозревает в течение суток, и обрабатывается сероуглеродом при температуре 20—25°. Сероугле­род вступает в соединение со щелочной целлюлозой и образует ксан-тогенат целлюлозы. При его растворении в разведенной натрие­вой щелочи образуется густая темно-бурая жидкость — вискоза. Она определенное время выдерживается и освобождает­ся от пузырьков воздуха, после чего идет для получе­ния вискозной нити. Вискозный раствор с помощью насосиков продавливается через фильеру (рис. 11). Струйки вискозы попадают в осадительную ванну, где содержится раствор серной кислоты, сульфатов натрия и цинка., Ксантогенат целлюлозы разлагает­ся с образованием вискозного волокна, сероуглеро­да и образованием сернокислого натрия. Восстанов­ленная вискоза имеет форму нити, которая и наматывается на бобину (катушку). Намотка произ-нодится или бобинпым способом, или центрифугаль-ним. В последнем случае вискозная нить скручива­ется с помощью центрифуги. Полученное вискозное волокно далее идет для получения корда или отправ­ляется на текстильные предприятия. Для получения 1 т вискозного волокна расход сырья составляет: цел-

люлозы (91,5%) — 1,2 т, едкого натра (92%)—0,93 т, серной кисло­ты — 1,34 т, сероуглерода — 0,34 т, сульфата цинка — 0,16 т. Как вид­но, производство вискозного волокна связано с большим расходом каустика и серной кислоты. Другой разновидностью искусственного волокна является ацетатное волокно. Оно обладает рядом ценных свойств: высокой механической прочностью, эластичностью, водо­стойкостью, пропускает ультрафиолетовые лучи.

Для получения ацетатного волокна используются целлюлоза, уксусная кислота, ацетон и спирт. Целлюлоза обрабатывается уксус­ным ангидридом в присутствии уксусной и серной кислот. Образует­ся ацетилцеллюлоза, которая в просушенном виде представляет со­бой белую хлопьевидную массу.

Ацетилцеллюлоза растворяется в смеси ацетона и спирта. При пропускании указанного раствора через фильеры происходит обра­зование нитей ацетатного волокна, ацетон и спирт быстро испаря­ются, а ацетилцеллюлоза затвердевает. Испаряющиеся ацетон и спирт улавливаются и снова используются в производстве.

Синтетические волокна получают путем синтеза простых угле­водородов— продуктов переработки каменного угля (бензол), нефти, попутного и природного газа.

Синтетическое волокно капрон получают из полиамидных смол. Исходным сырьем для получения полиамидных смол является белое кристаллическое вещество — фенол (CgHsOH). Путем взаимо­действия фенола с различными добавками получают капролактам, который подвергают полимеризации. Процесс происходит в автокла­вах при давлении 15 атмосфер и температуре 260°. В результате об­разуются молекулы капрона. Обычно на предприятия, выпускающие капрон, поставляется капролактам, который подвергается полиме­ризации. Образующаяся полиамидная смола продавливается через фильеры. В обычных условиях полиамидная смола застывает и по­этому, пройдя через фильеры, дает прочные нити, которые наматы­ваются на катушки.

Волокно анид (нейлон) получают из так называемой соли АГ. Соль АГ — белый кристаллический порошок, легко растворимый в воде. Полимеризация указанной соли дает смолу анид, из которой получают волокно анид.

Для превращения АГ-соли в смолу соль растворяют в дистил­лированной воде и добавляют небольшое количество стабилизатора (уксусной или адипиновой кислоты). В специальных аппаратах — автоклавах — происходит поликонденсация АГ-соли и образование смолы. Весь процесс ведут в атмосфере чистого азота. Расплавлен­ную смолу после тщательной отгонки воды (под вакуумом) продав­ливают через щелевое отверстие в днище аппарата в ванну, запол­ненную холодной водой. При этом лента смолы застывает. Затем ее сушат, измельчают и направляют на прядительные машины. Там ее плавят при температуре 275—280°. В дальнейшем производство волокна анид аналогично получению капронового волокна.

Волокно анид более теплостойко и упруго, чем капрон, что важно для изготовления кордной ткани.

Все полиамидные волокна характеризуются высокими механиче­скими и физико-химическими показателями.

Волокно нитрон формуют из смолы, получаемой полимериза­цией акрилонитрила. Сырьем для синтеза акрилонитрила являются ацетилен (или этилен) и синильная кислота, синтезируемая из ам­миака и окиси углерода. Акрилонитрил производится химической промышленностью в больших количествах, так как является одним из исходных материалов (наряду со стиролом и дивинилом) для по­лучения некоторых видов синтетического каучука.

.Смолу нитрон в виде мелкого белого сухого порошка растворяют в специальном растворителе.- Порошок сначала набухает, а затем при нагревании переходит в раствор, который и является прядиль­ным раствором.

Волокно нитрон обладает рядом ценных свойств. Оно превосхо­дит все остальные волокна по светостойкости, отличается эластич­ностью, имеет шерстистый вид и пригодно для смеси с шерстью или для замены ее. Изделия из такого волокна хорошо сохраняют тепло.

Производство волокна состоит из трех основных процессов: полу­чения и подготовки смолы, формования волокна и его дальнейшей обработки.

Полиэфирное волокно лавсан получают из смолы лавсан. Смола в виде сухой крошки поступает в прядильный цех. Формова­ние волокна осуществляется на машинах, аналогичных машинам, применяемым в производстве капрона.

Для получения штапельного волокна некрученые нити большого числа прядительных бобин, установленных на специальном шпуляр-нике,- складываются вместе, образуя толстый жгут из нескольких десятков тысяч тонких элементарных волокон. Лавсан по виду и свойствам подобен шерсти; ткани из лавсана носки и не мнутся.

Волокно хлорин получают из ацетилена и хлористого водорода или этилена и хлора. На основе указанных продуктов получают ноливинилхлорид, который при обработке хлором превращается в смолу хлорин. Последняя и используется для получения хлорина.

Производство химических волокон энергоемко: затрачивается от 5 до 13 ту. т.; материалоемко: на 1 т вискозного волокна расхо­дуется... 4—5 т целлюлозы и химических материалов. В суммарном грузообороте предприятий промышленности химических волокон удельный вес перевозок топлива составляет 58—86%, перевозок сырья — 8—33%, а готовой продукции — всего около 5—13%. На 1т нолокна расходуется от 5 до 11 тыс. кВт • ч электроэнергии, до 1200 т воды. Исходя из топливо-энерго-водоемкости производств химических волокон их размещение осуществляется с учетом ука-аапных факторов (Поволжье, Украина, Сибирь и др.).

IX. 7. Производство пластических масс

Пластмассы — это высокомолекулярные соединения, состоящие или только из полимера, или полимера и добавок. В первом случае пластмасса называется простой, а во втором — сложной. Она вклю-

чает связывающие материалы, наполнители, пластификаторы и кра­сители. Связывающее вещество (синтетическая смола) определяет основные свойства сложной пластмассы. Наполнители (древесная мука, песок, стеклянная вата, ткань, бумага, асбест и др.) придают пластмассе определенные механические и другие свойства. Пласти­фикаторы (камфора, глицерин и др.) придают пластмассам пластич­ность, что облегчает их обработку. Добавляемые в пластмассы кра­сители окрашивают в нужный цвет.

Основа пластических масс —- высокомолекулярное соединение смола может быть получена на базе различного сырья. Первона­чально применялись природные полимеры — целлюлоза.

Фенолформальдегидные пластмассы. Фенолформальдегидные пластмассы производятся промышленностью в большом количестве. Основу их составляют фенолформальдегидная смола — высокомоле­кулярное вещество, получаемое поликонденсацией фенола с фор­мальдегидом. Реакция идет при нагревании смеси веществ в присут­ствии катализатора — кислоты или щелочи. Эта смола является тер­мореактивной: при нагревании она постепенно твердеет, становится неплавкой и нерастворимой.

На базе фенолформальдегидной смолы, изготовляемой в виде пресс-порошков, получают различные пластические массы — волок-нит, используя в качестве наполнителя хлопковые очесы, асбест, ткани или другие материалы, текстолит (наполнитель — хлопчато­бумажная ткань), бакелиты и др.

Пластмассы на базе этилена и стирола. В качестве исходного сырья для получения различных пластмасс все большую роль начинает играть этилен (СН2 = СН2). На базе этилена получают тетрафторэтилен (CF2 —CF2), винилхлорид и др. Полимеризация указанных продуктов ведет к получению простых пластмасс — поли­этилена, политетрафторэтилена (фторопласта), винипласта и др. По­добным образом могут быть использованы пропилен и стирол.

Полиэтилен — твердый, бесцветный, жирный на ощупь, напо­минающий парафин материал. Он легче воды, при поджигании заго­рается медленно и горит синеватым пламенем без копоти.

Полиэтилен стал незаменимым материалом для изоляции прово­дов в радиолокационных, радиотехнических, телемеханических и тому подобных устройствах. В химической промышленности полиэти­лен используется для антикоррозийных покрытий и для изготовле­ния деталей аппаратов, работающих в условиях действия агрессив­ных (химически активных)__веществ. В строительном деле он исполь­зуется для изготовления водопроводных труб.

Прозрачные пленки из полиэтилена водонепроницаемы; их при­меняют при создании парников и теплиц вместо тяжелого хрупкого силикатного стекла, для укрытия плодово-ягодных культур и са­женцев от заморозков. Полиэтиленовые пленки — хороший упаковоч­ный материал для самых разнообразных предметов, начиная от про­дуктов питания до машин и механизмов включительно. Из полиэти­лена изготавливают бытовую посуду.

Полихлорвинил (поливинилхлорид) получают полимериза-

цией хлорвинила (винилхлорида). На основе его изготовляются дна вида пластмасс: винипласт, обладающий значительной жесткостью, и более мягкий материал — пластикат, широко используемый кип в промышленности, так и в быту.

Политетрафторэтилен (фторопласт-4) получают полимеризаци­ей тетрафторэтилена. Политетрафторэтилен — белое, в топких слоях, прозрачное вещество, напоминающее парафин. По своей химической стойкости этот полимер превосходит все известные природные и син­тетические материалы, в том числе полиэтилен и такие благородные металлы, как золото и платина.

Полистирол получают ■• полимеризацией стирола. Это твердый, прозрачный, похожий на стекло материал. Он стоек к действию кислот и щелочей, растворяется в некоторых органических раство­рителях (бензоле)' и поэтому может склеиваться, имеет высокие электроизоляционные свойства.

15удучи термопластичным¹, полистирол легко поддается формо-iiaiiuio. Из пего готовят исключительно широкий ассортимент изде­лий. Он идет на изготовление деталей в электро- и радиотехнике; пленки ил полистирола применяются при изготовлении конденсато­ром и для изоляции проводов в электрических кабелях.

Пластмассы на базе этилена и его производных — пропилена и стирола — относятся к числу- простых пластмасс, получаемых цепной полимеризацией, т. е. соединением большого количества однородных молекул, расположенных в виде цепи. Сам процесс полимеризации как вышеуказанных, так и других продуктов происходит при высо-itoi'r температуре, высоком давлении и наличии катализаторов.

Основой для получения пластмасс могут быть также полиэфир­ные смолы, кремиийорганнческне смолы и некоторые другие.

Ряд пластмасс изготовляется в виде пресс-порошков, которые обрабатываются прессованием, литьем под давлением, выдавливани­ем, выдуванием и формованием. Получение, пластмассовых изделий осуществляется или на специальных заводах, или в цехах машино­строительных заводов. Имея примерно те же расходные нормы сырья, топлпиа, электроэнергии, воды, что и химические волокна, произ-иодстно пластмасс первоначально тяготело к угольным, бассейнам (Донбасс и др.), а с переходом на нефтяное сырье стало тяготеть к нефтяным базам и центрам нефтепереработки (нефтехимические комбинаты). Получение готовых деталей и изделий из смол и пресс-порошков осуществляется в центрах потребления — на машинострои­тельных или заводах пластмасс.

ГЛАВА X. МАШИНОСТРОЕНИЕ

X. 1. Значение машин и машиностроения

Машина — это механизм или сочетание механизмов, соверша­ющих управляемые целесообразные движения для производства, paботы или преобразования энергии.

¹ Термопластичпость — способность ряда пластмасс размягчаться при на-1'|м>н!ш1ш и затвердевать при охлаждении.

4:iiiKtia 41 97

Исторически машина возникла из простого орудия, каковыми являются топор, лопата, пила, веретено, шило, ведро и т. п. К. Маркс историю техники и машинного производства периодизировал сле­дующим образом: «Простые орудия, накопление орудий, сложные орудия; приведение в действие сложного орудия одним двигателем — руками человека, приведение этих инструментов в действие силами природы; машина; система машин, имеющая один двигатель; систе­ма машин, имеющая автоматически действующий двигатель,— вот ход развития машин» '.

•/ Машина является средством производства, с помощью которого используются природные силы и природные ресурсы. В. И. Ленин от­мечал:'«...берет верх тот, у кого величайшая техника, организован­ность, дисциплина и лучшие машины» ².

Исторически машинному производству предшествовало мануфак­турное производство, при котором использовались лишь отдельные орудия производства, но не машины. Создание и внедрение машин привело к промышленной революции.

Передовой общественный строй — социализм опирается на крупное машипное производство, которое постоянно совершенствуется. Мате­риально-техническая база коммунизма будет представлять прежде всего высококонцентрированное машинное производство, получив­шее высокую степень механизации и автоматизации.^Машины облег­чают труд человека, делают его более производительным, их широ­кое внедрение делает возможным производить больше прибавочного продукта и повышать благосостояние народаУ^Благодаря развитию машинного производства создаются условия преодоления существу­ющих различий между городом и деревней, физическим и умствен­ным трудом.Цр условиях же капитализма машина является средст­вом производства прибавочной стоимости, средством эксплуатации рабочего класса капиталистами.

уу (Развитие машинного производства привело к формированию са­мостоятельной отрасли промышленности — машиностроения. Ныне эта отрасль является ведущей в промышленности всех развитых стран. На долю машиностроения в СССР приходится 27,9% промыш­ленной продукции и 23,3% основных производственных фондов.

'^Машиностроение — это важнейшая отрасль технического про­
гресса. Только благодаря машиностроению возможны такие направ­
ления технического прогресса, как комплексная механдзщгия и ав-
томатизатщадрвиаведства.,----■—

' Машиностроение обеспечивает все отрасли народного хозяйства орудиями труда и является основным потребителем металла, пласт­масс, резины и другой продукции разных отраслей промышленности.

* X. 2. Общее понятие о машинах

Машина, механизм совершает своими орудиями те же действия и операции, которые ранее теми же орудиями совершал человек.

Для выполнения этих операций машина или система машин должна, ио-иервых, приводиться в движение, во-вторых, передавать силу днпжепия, в-третьих, иметь соответствующие орудия, воздействую­щие на предмет. Этим трем операциям соответствуют три части системы машин. К. Маркс отмечает: «Всякое развитое машинное устройство состоит из трех существенно различных частей: маши­ны— двигателя, передаточного механизма, наконец машины-орудия, или рабочей машины» \.

Главное место в системе машин занимает рабочая машина. Имен­но она воздействует на предмет труда. От ее совершенства зависят полнота и скорость выполняемых операций. Рабочая машина может выполнять только основные операции, часть вспомогательных опе­раций или все операции без содействия человека. Эти ступеии разви­тия рабочей машины свидетельствуют о степени механизации и ав­томатизации процесса. К. Маркс отмечает: «Когда рабочая машина ш.шолняет все движения, необходимые для обработки сырого мате­риала без содействия человека и нуждается лишь в контроле со сто­роны рабочего, мы имеем перед собой автоматическую систему ма­шин, которая, однако, способна к постоянному усовершенствованию н деталях» ².

В век научно-технического прогресса трехзвенная система машин заменяется четырехзвенной системой машин: контрольные функции ми работой системы машин берет па себя система машин и приборов. 1'ол1> человека в производстве сводится к наблюдению за регулирую­щим устройством системы машин, пуском их в действие, наладкой.

Все машины могут быть разделены на^дщбшщпие jrpynnbi₄ или классы: машины-двигатели и машины-орудия (рабочие машины). 15 зависимости от фу шош_и_-Ьхе машины подразделяют на средства производства, предметы потребления, средства обороны. Машины-двигатели преобразуют один вид энергии в другой. Например, энер­гии воды превращается в механическую, механическая — в электри­ческую или электрическая энергия превращается в механиче­скую н т. д.

Машины-орудия, воздействуя на предмет, производят изменение фирмы, свойства и качества предмета труда.

Габочие машины служат для преобразования какого-либо вида :>11<>рпш в конкретную работу для обработки данного продукта. На-

Дата добавления: 2014-10-31