Опыт отечественных предприятий по внедрению системного подхода к управлению качеством

Системы управления качеством

Форма представления	Достоинства	Недостатки
Описательная	Подробная характеристика системы, ее составляющих, взаимосвязей	Сложность представления общей структуры системы, ее составляющих, схемы прямых и обратных связей
Графическая	Наглядность представления, возможность отображения с разной степенью детализации и с различных ракурсов сущности системы управления качеством	Необходимость получения определенных знаний и навыков для применения модели; отсутствие подробного описания содержательной составляющей системы

Усилить достоинства приведенных форм и устранить их недостатки возможно с помощью смешанных или комбинированных моделей.

Смешанные модели представляют собой комбинацию описательных и графических моделей. Модели, рассмотренные в предыдущей и данной главах, в той или иной степени реализовались на практике.

Значительный интерес представляет опыт отечественных предприятий по разработке и внедрению систем управления качеством.

Российская наука и практика внесли значительный вклад в формирование современных подходов к управлению качеством. Первой попыткой внедрения системного подхода к этому процессу считают разработку и внедрение в 1955 году на предприятиях Саратовской области, и прежде всего на Саратовском авиационном заводе, системы бездефектного проектирования, изготовления промышленных изделий и сдачи их ОТК с первого предъявления – системы БИП. На основе этой системы на предприятиях Львовской области была разработана система бездефектного труда – СБТ. Вслед за ней появилась Горьковская система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). В 1963 году на Ярославском моторном заводе (позднее объединение «Автодизель») была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса двигателя). С 1972 года на предприятиях страны начинают разрабатываться и внедряться комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). В 1970-е годы формируются отраслевые и территориальные системы качества, и, наконец, в конце 1970-х годов были сформулированы принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Последовательность этапов становления системного подхода к управлению качеством отражена на рис. 5.5.

Рис. 5.5. Этапы становления системного подхода к управлению качеством

на отечественных предприятиях

Каждая из перечисленных выше систем внесла определенный вклад в развитие форм и методов управления качеством не только в нашей стране, но и за ее пределами. Так, например, саратовская система БИП – первая в мировой практике разработанная и внедренная система управления качеством. Основные ее положения получили распространение на предприятиях Польши, США, Германии и Японии.

Необходимость внедрения системы БИП была вызвана практикой контроля, сложившейся на промышленных предприятиях, в соответствии с которой непосредственные исполнители операций (производственные рабочие) фактически не отвечали за качество выпускаемой продукции – ответственность за нее была возложена на ОТК. В результате производственные подразделения передавали детали, узлы и изделия на другой этап производственного процесса с недоделками, дефектами. При таком положении ОТК предприятий занимались не только выявлением, но и устранением дефектов. Это существенно снижало ответственность непосредственного исполнителя за качество выполненной им работы, приводило к чрезмерному увеличению численности работников ОТК, а главное, не способствовало в полной мере созданию на предприятии необходимого режима качества.

Главным назначением системы БИП являлось изготовление продукции без отклонений от требований технической документации. В ее основу был положен показатель процента сдачи продукции службе технического контроля с первого предъявления за определенный период времени. Внедрение этой системы позволило значительно изменить функции ОТК, возложив ответственность за качество продукции на ее непосредственных изготовителей. В случае обнаружения брака работниками ОТК дальнейший контроль предъявляемых изделий прекращался и вся партия возвращалась для устранения дефектов. Вторичное предъявление этих изделий на контроль было возможно только по письменному разрешению начальника цеха, который должен был одновременно представить руководителю предприятия письменное объяснение по поводу причин выявленных дефектов. Сдача продукции работникам ОТК с третьего предъявления допускалась только с разрешения руководителя предприятия.

Для обеспечения успешного функционирования системы БИП была необходима четкая организация деятельности всех подразделений предприятия. Данная система развивала инициативу работающих, стремление к работе с личным клеймом и правом самоконтроля по доверенности службы технического контроля. С появлением системы БИП в практику деятельности предприятий вошли такие формы работы, как проведение дней качества на всех уровнях управления предприятием, в ходе которых анализировались итоги работы по обеспечению требуемого уровня качества и разрабатывались мероприятия по дальнейшему его повышению.

Система БИП получила широкое распространение на промышленных предприятиях нашей страны в 50–60-е годы XX века. В частности, она дала значительный эффект в приборостроении, где была внедрена в 1964 году. В то время на предприятиях отрасли сдача продукции ОТК с первого предъявления составляла в среднем 70 – 75 %. В течение двух лет со времени внедрения системы этот показатель неуклонно возрастал и в 1966 году достиг уровня 89 – 90 % [5]. Аналогичная картина складывалась на промышленных предприятиях и других отраслей.

В основу системы были положены следующие принципы:

- полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;

- строгое соблюдение технологической дисциплины;

- полный контроль качества изделий и соответствия их действующей документации до предъявления службе контроля;

- сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, а главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов [11].

Основными достоинствами и новизной системы БИП являлись:

- возможность проведения количественной оценки качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений, всего предприятия в целом и осуществления на этой основе морального и материального стимулирования;

- установление и распределение ответственности за качество между руководством предприятия, непосредственными исполнителями и службой технического контроля;

- возможность сбора, анализа и использования в процессе принятия решений информации о причинах возникновения брака;

- появление элементов обеспечения качества.

Большое внимание в системе БИП уделялось обучению кадров, состоянию оборудования и инструмента, научной организации труда, ритмичности производства.

Однако с конца 1960-х – начала 1970-х годов наблюдается тенденция постепенной стабилизации показателя сдачи продукции ОТК с первого предъявления, а затем и его снижения. Это не было свидетельством неэффективности системы, а скорее результатом действия тех ограничений, которые были на нее наложены с момента создания. Основными недостатками системы были:

- охват лишь производственной стадии жизненного цикла продукции, использование только одного оценочного показателя, то есть несоблюдение принципа комплексности в системном подходе к управлению качеством;

- оценка качества труда одной категории работников – непосредственных изготовителей.

Положения рассмотренной системы составили основу разработанной вслед за ней на львовских предприятиях системы бездефектного труда, которая, по существу, явилась дальнейшим развитием системы БИП. В СБТ особое внимание уделялось планированию и поддержанию достигнутого уровня качества труда, во многом определяющего качество выпускаемой продукции, которое рассматривалось не как изолированное следствие только технических особенностей продукции и условий ее изготовления, а как результат взаимодействия в процессе труда всех подразделений и всех работников предприятия. Содержание СБТ заключалось в планировании важнейших показателей работы подразделений предприятия, отдельных исполнителей и осуществлении управляющих воздействий в соответствии с анализом отклонений от заданных результатов. Управляющие воздействия, в частности, были связаны с использованием системы материального и морального стимулирования, с одной стороны, и определенных санкций – с другой.

Основным показателем качества в системе являлся коэффициент качества труда, который определялся с применением ряда других показателей, в том числе коэффициента качества труда, принятого за норму; числа показателей, по которым производилось снижение коэффициента качества труда за нарушение установленных требований. При дальнейшем развитии системы в нее был включен коэффициент, учитывающий превышение установленных требований к качеству труда. Понижающие и повышающие коэффициенты классифицировались и нормировались с учетом специфики деятельности подразделений и служб предприятия.

СБТ позволяла оценить качество труда не только рабочих и производственных цехов в целом, но и других категорий работников и служб предприятия, что привело к внедрению системы как в промышленности, так и в непроизводственной сфере.

Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было усиление внимания к допроизводственным стадиям его формирования – научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке производства. Эти задачи решались в рамках разработанной в 1958 году на горьковских предприятиях системы КАНАРСПИ, которая была направлена не только на качество изготовления продукции на этапе ее производства, но и на обеспечение высокого уровня технологической и конструкторской подготовки. Она предусматривала получение требуемого качества с первых промышленных образцов.

В процессе проектирования было необходимо свести до минимума причины отказов, для чего применялись макетирование и моделирование, ускоренные методы испытаний. При подготовке производства требовалось тесное взаимодействие конструкторов и технологов. Необходимость обеспечения требований системы привела к созданию комплексных бригад с участием конструкторов, технологов, рабочих. Таким образом, к достоинствам системы КАНАРСПИ можно отнести следующие особенности:

- комплексность задач обеспечения качества;

- ориентация на постоянное улучшение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытательных служб предприятия;

- использование периода проектирования и подготовки производства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;

- активное участие потребителей продукции (эксплуатирующих организаций) в совершенствовании конструкции изделия и повышении технологического уровня его эксплуатации.

На этапе производства использовались положения системы БИП. Внедрение системы КАНАРСПИ на предприятиях страны позволило:

- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5–2 раза;

- увеличить ресурс изделий в 2 раза;

- снизить трудоемкость изготовления продукции в 1,5–2 раза [14].

В 1963 году на Ярославском моторном заводе была разработана система научной организации работ по увеличению моторесурса двигателей. Основной ее целью было обеспечение соответствия достигнутого уровня моторесурса двигателя, который был принят за критерий качества, запланированному значению. Система НОРМ предусматривала последовательный и систематический контроль уровня моторесурса и его повышение за счет увеличения надежности и долговечности деталей, в первую очередь тех, которые ограничивают моторесурс. Она была направлена на отработку конструкции и разработку наиболее совершенной технологии. Важным элементом, который ввела система НОРМ, было управление взаимосвязями между изготовителями, потребителями и конструкторами двигателей. Работы по повышению моторесурса включали [14]:

- определение фактического моторесурса и перспектив его повышения;

- разработку рекомендаций по обеспечению установленного перспективного уровня моторесурса;

- проведение экспериментальных и исследовательских работ;

- разработку комплексного плана конструкторских и технологических работ для достижения установленного моторесурса.

Длительность работ на каждом этапе увеличения моторесурса определялась реальными масштабами задачи, объемом инженерных работ, связанных с ее решением, а также нормативами подготовки производства.

В процессе внедрения системы НОРМ на предприятии была перестроена работа инженерных служб, налажена деловая связь с потребителями и ремонтными заводами, расширены творческие связи с научно-иссле-довательскими организациями, определены основные направления инженерного поиска, создана методика разработки и реализации конструкторско-технологических мероприятий по увеличению моторесурса.

На стадии проектирования для обеспечения оперативности и объективности научного поиска, проверки эффективности принимаемых конструкторско-технологических решений использовался метод прогнозирования надежности и долговечности выпускаемых и вновь разрабатываемых двигателей [7].

Управление качеством в рамках системы НОРМ на стадии производства предусматривало: внедрение прогрессивных технологических процессов, создающих высокую точность и чистоту обработки; поддержание на высоком уровне технологических процессов; постоянное развитие и совершенствование метрологической базы, методов и средств технического контроля, его механизации и автоматизации, обеспечивающих объективность оценки качества продукции.

Позднее в объединении «Автодизель» широкое внедрение получила заводская аттестация деталей и узлов как средство поддержания качества на каждом этапе производственного процесса. Большое значение придавалось также внедрению автоматизированной системы управления производством, моральному и материальному стимулированию за достижение высоких показателей качества, повышению квалификации различных категорий работников, а также культуры производства [6].

Для управления качеством на стадии эксплуатации система НОРМ предусматривала разработку прогрессивных методов диагностики технического состояния изделий, а также инструкций по организации их технического обслуживания [6]. С целью контроля фактического уровня моторесурса и постановки очередных задач по его увеличению была отработана система сбора и обработки информации о работе двигателей в эксплуатации. На договорных началах по разработанной на предприятии методике велись наблюдения за несколькими тысячами двигателей, работающих в 20 базовых хозяйствах в различных дорожных и климатических условиях. Для обработки получаемой информации использовались ЭВМ, что давало возможность ежеквартально располагать данными о техническом состоянии двигателей в эксплуатации, о причинах выхода из строя отдельных сборочных единиц. В связи с этим были созданы новые подразделения: эксплуатационно-исследовательское бюро в службе главного конструктора для аналитической работы с базовыми хозяйствами и ремонтными заводами; рекламационно-исследовательское бюро при ОТК, а также сеть опорных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин [7].

В период действия системы НОРМ было проведено несколько этапов увеличения моторесурса двигателей.

Система НОРМ получила широкое распространение на машиностроительных предприятиях. Деятельность по повышению качества поднялась на принципиально новую ступень, фактически был осуществлен переход от контроля качества продукции и труда к системе управления качеством как части общей системы управления производством.

Всеобъемлющее использование системного подхода стало основой создания и внедрения в практику деятельности отечественных предприятий комплексных систем управления качеством продукции. Научно-методическое руководство ВНИИС Госстандарта СССР обеспечило при создании КСУКП обобщение передового опыта и прогрессивных элементов разработанных ранее систем. Предложения ученых были проверены в ходе производственного эксперимента на предприятиях Львовской области. В 1972 году коллективы львовских заводов кинескопов, полиграфического оборудования, завода «Микрон», НПО им. В. И. Ленина приступили к внедрению КСУКП.

В 1976 году Госстандартом СССР были подготовлены и изданы нормативно-методические документы, которые знакомили с основами построения и функционирования КСУКП, а также с формами и методами организации работ в отраслях промышленности по широкому ее внедрению. Так, согласно рекомендациям по разработке, внедрению и совершенствованию КСУКП в объединениях и на предприятиях система предназначена для совершенствования организации производства и управления им с целью постоянного обеспечения соответствия качества продукции потребностям народного хозяйства и населения и систематического повышения на этой основе эффективности производства. Данная система разрабатывалась на принципах системно-комплексного подхода, базируясь на стандартизации. В основу КСУКП были положены подходы общей теории управления, а также разработанная к тому времени модель управления качеством продукции [1].

Характерными чертами, положенными в основу КСУКП, явились [1]:

- формирование главной цели системы;

- группировка всех действий в рамках системы в специальные функции;

- многоуровневая организация процесса управления;

- использование стандартов предприятия в качестве организационно-технической основы системы;

- комплексное применение при создании системы, ее внедрении и развитии положений общей теории управления, методов системного и проблемно-целевого управления, мер материального поощрения и морального стимулирования повышения качества продукции.

КСУКП представляла собой совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-тех-нических и информационных средств на уровне предприятия [14]. Главная ее цель была определена как «обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов» [1]. Достижение данной цели обеспечивалось за счет разработки новой продукции с улучшенными свойствами; повышения качества продукции в результате ее модернизации; своевременного снятия с производства устаревшей продукции; обеспечения выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативных документов; внедрения в производство новейших достижений науки и техники; совершенствования и развития форм и методов управления качеством продукции.

В КСУКП с учетом масштаба производства, характера выпускаемой продукции была заложена реализация специальных функций управления качеством продукции, таких, как [14]:

- прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции;

- планирование повышения качества продукции;

- нормирование требований к качеству продукции;

- аттестация продукции;

- организация разработки и постановки новой продукции на производство;

- организация технологической подготовки производства;

- организация метрологического обеспечения;

- организация материально-технического обеспечения;

- специальная подготовка и обучение кадров;

- обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и потреблении (эксплуатации);

- стимулирование повышения качества продукции;

- ведомственный и государственный контроль качества и испытания продукции;

- государственный надзор за внедрением и соблюдением требований стандартов и технических условий, а также состоянием средств измерений;

- правовое обеспечение управления качеством продукции;

- информационное обеспечение системы.

Каждая из перечисленных специальных функций управления качеством реализовалась в рамках общего управленческого цикла, представленного на рис. 5.6.

Рис. 5.6. Общий управленческий цикл в КСУКП

КСУКП имела многоуровневую структуру и включала все подразделения и службы предприятия, участвующие в управлении и производстве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла. Общее руководство разработкой, внедрением и совершенствованием КСУКП осуществляли руководители высшего уровня управления на предприятии. Организационная структура системы, как правило, предусматривала наличие специализированного подразделения по управлению качеством (бюро КСУКП, службы качества и т. п.). Состав и структура подразделений, участвующих в разработке, внедрении и функционировании системы, были определены спецификой деятельности конкретного предприятия. Управление качеством продукции осуществлялось не только по видам производственной деятельности, но и по производственным задачам (программам), что обеспечивало сочетание целевого, функционального и линейного управления.

КСУКП была первой системой, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия. Объектами управления являлись продукция, персонал и процессы. Однако приоритетным объектом была продукция как конечный результат деятельности предприятия. Высокий уровень качества процессов и персонала рассматривался в системе как необходимое условие получения качественной продукции. В отличие от ранее рассмотренных систем в КСУКП использовался целый комплекс обобщающих показателей, по которым в целом делались выводы о результатах деятельности предприятия по управлению качеством.

Система показателей качества, использовавшаяся на промышленных предприятия в рамках КСУКП конца 1970-х – середины 1980-х годов, приведена на рис. 5.7. Использование не только единичных, но и обобщающих показателей позволяло более объективно оценивать результаты деятельности предприятия по управлению качеством.

Необходимо отметить, что КСУКП получила широкое распространение в народном хозяйстве страны. Она разрабатывалась и внедрялась не только

Рис. 5.7. Система показателей качества, используемых в КСУКП

на промышленных предприятиях, но и в научно-исследовательских и строительных организациях, аграрном секторе экономики, сфере бытового обслуживания населения и др. В 1976–1978 годах большинство промышленных предприятий (около 80 %) проводили работы по созданию КСУКП. С 1976 по 1987 год комплексные системы управления качеством разработали и внедрили около 35 тысяч промышленных предприятий [8].

Эффективность внедренных КСУКП оценивалась прежде всего по обобщающим показателям качества, позволявшим сравнить деятельность по управлению качеством на различных предприятиях, а также проследить динамику достигнутых результатов за ряд лет. Одной из важнейших групп показателей, характеризующих деятельность предприятий в рамках КСУКП, явились показатели, отражающие результаты государственной аттестации (табл. 5.2) [14].

Таблица 5.2

Дата добавления: 2015-04-29