Контрольный листок регистрации данных 1 страница

Классификация и содержание видов контроля качества

Контроль является одной из составляющих процесса управления качеством в организации. Контроль качества – это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации; на стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, состояние производственных процессов; на стадии эксплуатации это проверка соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.

Контроль качества включает три основных этапа:

1) получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, контролируемых признаках и показателях его свойств;

2) получение вторичной информации – сведений об отклонениях от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

3) подготовка информации для выработки соответствующих управленческих воздействий на объект, подвергавшийся контролю, с целью устранения или предотвращения в будущем подобных ситуаций.

Объектами контроля могут быть изделия или процессы, влияющие на их качество. Контролируемый признак – это количественная или качественная характеристика объекта, подверженная контролю. Методом контроля называется совокупность правил применения определенных принципов для осуществления контроля. Средства контроля – это изделия (приборы, приспособления, инструменты, испытательные стенды) и материалы (например, реактивы), используемые при контроле.

По действующей видовой классификации контроль качества подразделяется по следующим основным признакам [15].

1. В зависимости от объекта контроля – контроль количественных и качественных характеристик свойств продукции, технологического процесса (его режимов, параметров).

2. По положению в производственном процессе:

- контроль в процессе проектирования нового изделия;

- входной контроль качества поступающих на предприятие от поставщиков сырья, материалов, полуфабрикатов;

- контроль готовой продукции, который, в свою очередь, включает межоперационный контроль (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции) и приемочный (выходной контроль законченной производством продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке или использованию);

- анализ специальных процессов, объединяющий исследования и испытания, которые позволяют локализовать причины возникновения свойств продукции, не соответствующих техническим требованиям, определить возможность повышения характеристик качества и убедиться в том, что принятые корректирующие действия дали полный и длительный эффект.

3. По полноте охвата контролируемых изделий: сплошной контроль, то есть контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой, и выборочный – контроль выборок или проб из партий или потока продукции.

4. По связи с объектом контроля во времени:

- летучий – контроль в случайные моменты, выбираемые в установленном порядке;

- непрерывный – контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно;

- периодический контроль, когда поступление информации о контролируемых параметрах происходит через установленные интервалы.

5. По возможности последующего использования продукции – разрушающий контроль (при котором объект контроля после его осуществления использованию не подлежит) и неразрушающий (без нарушения пригодности объекта контроля к дальнейшему использованию).

6. По степени использования средств контроля: измерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу (путем сравнения признаков качества продукции с признаками качества контрольного образца), технический осмотр (при помощи органов чувств, в необходимых случаях с привлечением средств контроля, номенклатура которых установлена соответствующей документацией).

7. В зависимости от уровня технической оснащенности:

- ручной контроль (используются немеханизированные средства контроля для проверки качества изделий);

- механизированный (применяются механизированные средства контроля);

- автоматизированный (осуществляется с частичным непосредственным участием человека);

- автоматический (происходит без непосредственного участия человека);

- активный контроль (непосредственно воздействует на ход осуществления технологического процесса и режимов обработки с целью управления ими).

8. По структуре организации:

- самоконтроль – это контроль качества, осуществляемый самим исполнителем;

- одноступенчатый контроль, который проводится непосредственно изготовителем и работником отдела технического контроля (ОТК);

- многоступенчатый контроль – контроль, осуществляемый исполнителем, операционный контроль, приемочный контроль со стороны работников ОТК.

9. По типу проверяемых параметров и признакам качества:

- контроль геометрических параметров, то есть линейных, угловых размеров,, шероховатости поверхности, формы и т.п.;

- контроль физических свойств, таких, как теплопроводность, электропроводимость, температура плавления и др.;

- контроль механических свойств: жесткости, твердости, пластичности, упругости, прочности и т. д.;

- контроль химических свойств, включающий химический анализ состава вещества, коррозионной стойкости в различных средах и др.;

- металлографические исследования, охватывающие контроль микро- и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов, деталей;

- специальный контроль, подразумевающий контроль герметичности, отсутствия внутренних дефектов, например, с помощью ультразвука;

- контроль функциональных параметров, включающий контроль работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях;

- визуальный контроль: контроль внешнего вида контролируемого объекта.

Наибольший интерес с точки зрения управления процессом контроля качества представляют виды контроля по следующим классификационным признакам: по положению в производственном процессе и по полноте охвата контролируемых изделий.

Эффективность контроля складывается из его результатов на различных этапах производственного процесса, в зависимости от которых меры по контролю качества можно разбить на четыре группы:

1. Контроль за разработкой новой конструкции, включающий меры по контролю качества, осуществляемые в подготовительный период.

2. Входной контроль, состоящий из мер, предпринимаемых при закупке, получении и проверке деталей или материалов, которые поступили от поставщика или из других источников.

3. Контроль готовой продукции – меры по контролю качества, проводимые в период серийного производства продукции и ее обслуживания в ходе эксплуатации.

4. Анализ специальных процессов, включающий меры по выявлению конкретных трудностей, возникающих при контроле качества [15].

Одним из видов контроля качества по положению в производственном процессе является контроль готовой продукции. Он включает такие меры на месте ее изготовления или эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от требуемого уровня качества будут исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям, а установленная на месте эксплуатации продукция будет обслужена таким образом, чтобы полностью удовлетворить требования потребителя к качеству.

В контроль продукции включаются все меры по контролю качества, начиная с того момента, когда изделие принято к производству и получены необходимые материалы, комплектующие, и заканчивая тем периодом, когда оно запаковано, доставлено и получено потребителем, который удовлетворен ее качеством. Выше было отмечено, что контроль продукции условно подразделяется на межоперационный и приемочный (выходной).

Межоперационный контроль включает в себя контроль качества полуфабрикатов и процессов в течение или после завершения определенной операции. Контроль и испытания в ходе производства, как правило, являются частью технологического процесса. Их результаты широко используются в производстве как для отбраковки несоответствующей продукции, так и для регулирования технологических процессов и предупреждения возникновения повторных несоответствий. Области контроля и частота проведения проверок зависят от значений характеристик и показателей. Проверка должна проводиться по возможности в тех точках, где возникает контролируемая характеристика производимой продукции. Если проверка характеристик технологического процесса экономически невыгодна или не представляется возможной, осуществляется контроль продукции в ходе ее изготовления. Во всех случаях устанавливается взаимосвязь между контролем качества в процессе производства и документацией на процесс и конечную продукцию.

Осуществление межоперационного контроля на предприятии должно быть спланировано и регламентировано. Процедуры испытаний и технического контроля, как правило, оформляются документально, включая описание конкретного оборудования, необходимого для проведения таких испытаний и проверок, с указанием установленных требований и стандартов, регламентирующих качество выполнения работ, на основе которых проверяется каждый показатель качества.

Технологические процессы обычно проверяются на способность производить продукцию в соответствии с установленными техническими условиями. В ходе такого контроля определяются также операции, связанные с технологическими характеристиками продукции, которые заметно влияют на качество. В процессе межоперационного контроля необходимо добиваться того, чтобы контролируемые характеристики не выходили за рамки технических условий или чтобы были сделаны соответствующие модификации или изменения.

Межоперационный контроль может принимать следующие формы:

- наладка и технический контроль первой детали;

- технический контроль или испытание, осуществляемое непосредственным изготовителем;

- автоматический технический контроль или испытания;

- контроль в определенных точках через установленные интервалы в течение всего производственного процесса;

- летучий контроль, проводимый инспекторами, отвечающими за выполнение отдельных операций.

Выходной (приемочный) контроль – контроль качества готовой продукции. Этот вид контроля тесно связан с межоперационным, поскольку чем эффективнее последний, тем меньше средств предприятию приходится вкладывать в организацию процесса выходного контроля. Для усиления технического контроля и испытаний, проводимых в процессе производства, используются две формы приемочного контроля готовой продукции. Причем в зависимости от конкретного случая можно применить один из методов либо оба одновременно:

- приемочный контроль или испытание, подтверждающие соответствие единиц продукции или ее партии эксплуатационным требованиям и другим характеристикам качества;

- проверка качества готовой к отправке продукции методом выборочного контроля из партии готовой продукции, проводимая как на непрерывной, так и на периодической основе.

Выходной контроль должен использоваться для обеспечения быстрой обратной связи с целью корректировки как продукции, так и производственного процесса. Выявленные дефекты или отклонения от нормы должны быть доведены до сведения заинтересованных подразделений, устранены или исправлены, после чего продукция вновь подвергается контролю или испытаниям. Приемочный контроль качества ориентирован на потребителя. Внимание прежде всего обращается на те характеристики, которые интересуют его больше остальных.

Особое внимание в процессе контроля качества на предприятии необходимо уделять анализу специальных процессов, управление которыми необходимо для качества продукции. К специальным относятся процессы, которые невозможно проконтролировать путем проверки и испытаний готовой продукции. Их делят на две категории: 1) относящиеся к производству – сварка, литье, перемешивание бетона, нанесение защитных покрытий, термообработка и т. д.; 2) относящиеся к контролю и испытаниям – рентгенография, контроль магнитным порошком, ультразвуковой контроль, испытания под давлением и др. Невозможность проверки качества специального процесса обычным путем можно пояснить на примере нанесения защитного покрытия – окраски: при контроле готовой продукции устанавливается только соответствие толщины и цвета покрытия. При этом нельзя утверждать, что обработка поверхности базового материала, толщина грунтовки, подслоев и верхнего слоя, а также технологические режимы – время, температура и влажность – соответствовали спецификациям.

В связи с этим анализ специальных процессов должен проводиться с целью осуществления контроля:

- точности и разнообразия оборудования, применяемого при производстве или измерении продукции, включая его наладку;

- навыков, умений и знаний работников, осуществляющих техническое обслуживание оборудования;

- методов проверки;

- постоянной регистрации данных по аттестации персонала, оценке процессов и оборудования.

Сплошной контроль представляет собой такой вид контроля качества, при котором проверяется каждая единица предъявленной партии деталей, узлов, готовой продукции. Он применяется в том случае, когда предъявляются повышенные требования к качеству готовой продукции ввиду высокой сложности ее изготовления.

На многих предприятиях вместо сплошного контроля используется выборочный. Его применение обусловлено следующими причинами:

- во-первых, выборочный контроль дает возможность получить информацию о том, соответствует ли качество данной партии изделий установленным требованиям;

- во-вторых, сплошной контроль обычно неэкономичен, так как затраты на его осуществление высоки;

- в-третьих, иногда сплошной контроль невозможно осуществить в силу специфики производимой продукции;

- в-четвертых, сплошной контроль не гарантирует, что качество всех проверенных изделий соответствует стандарту, – ошибки возможны из-за однообразия процесса выполнения контрольных операций и обусловленного этим притупленного внимания контролеров.

Таким образом, выборочный контроль используется в том случае, когда экономически нецелесообразно или невозможно осуществление сплошного контроля. Данный вид контроля допускает некоторое количество дефектных изделий, поскольку проверке подвергается только определенная выборка из партии деталей, узлов, готовой продукции, предъявленных на контроль. Его использование эффективно лишь при наличии следующих факторов:

- большого объема выпускаемой продукции;

- высокой точности и стабильности технологического процесса;

- строгой технологической дисциплины;

- оснащенности технологических процессов точными и высокопроизводительными контрольно-измерительными приборами;

- высококвалифицированных контролеров.

Содержание выборочного контроля состоит в проверке определенной части контролируемых объектов и сопоставлении числа обнаруженных дефектных изделий с установленным нормами приемочным числом, величина которого характеризует допустимый уровень качества. Этот показатель определяется как максимальный процент дефектных изделий (или максимальное количество дефектных изделий на определенное количество единиц продукции), который может считаться удовлетворительным с точки зрения выборочного контроля.

При извлечении выборки из партии деталей, узлов или продукции, предъявленной на контроль, как правило, соблюдается принцип случайности. Это означает, что при осуществлении выборочного контроля должна быть рассмотрена процедура, обеспечивающая каждому изделию в партии равную возможность попасть в выборку. Соблюсти принцип случайности достаточно сложно, поскольку на процесс выборки влияет множество факторов. Например, если речь идет о том, чтобы отвергнуть или принять партию, содержащую изделия, дефектность которых для контролера очевидна, выборку будет трудно производить случайно. Если изделия имеют значительную массу или труднодоступны для проверки, то контролер обычно извлекает изделия только из одного ящика или из одного ряда – как правило, верхнего.

Отказ от принятия партии, в особенности большой по объему, может иметь серьезные последствия как для производственной программы, так и для взаимоотношений с поставщиками. Поэтому в мировой практике обычно считается необходимым использование принципа случайности выборки.

В целях повышения результативности выборочного контроля на предприятии необходимо разрабатывать план его проведения. Он должен учитывать: стоимость контроля и испытаний; значимость проведения для потребителя; определение того, проводится ли испытание с разрушением или без разрушения образца; стабильность процесса; время осуществления контроля и испытаний; требования заказчика и регламенты. При определении наиболее экономичного плана контроля надо принимать во внимание такие факторы, как объем партии, предъявленной на контроль; издержки проверки одного изделия; издержки отбраковки одного изделия; издержки принятия одного дефектного изделия; вид выборочного контроля (одноэтапный или двухэтапный). Последний фактор является немаловажным.

Одноэтапный контроль (рис. 10.1) является наиболее доступным для осуществления.

Согласно рис. 10.1 процедура одноэтапного выборочного контроля предусматривает:

- во-первых, извлечение из партии контролируемых изделий выборки на основе принципа случайности;

- во-вторых, осуществление сплошного контроля извлеченной выборки и выявление дефектных изделий;

n_д ≤ n_пр

n – бракуется; N – сплошной контроль

N

Извлечение n < N

Контроль и выявление nд

Сравнение nд > nпр nд c nпр

N – партия изделий, предъявленных на контроль; n – выборка; n_д – обнаруженное в ходе выборочного контроля число дефектных изделий; n_пр – установленное нормами приемочное число

Рис. 10.1. Процедура одноэтапного выборочного контроля

- в-третьих, сравнение количества обнаруженных дефектных изделий с установленным нормативно-технической документацией приемочным числом;

- в-четвертых, принятие на основании произведенного сравнения соответствующего решения. Если число обнаруженных дефектных изделий меньше или равно приемочному числу, вся партия изделий принимается. В противном случае выборка бракуется, вся партия изделий подвергается сплошному контролю или не принимается.

Методы одноэтапного контроля, используемые для принятия или отбраковки изделий, не обязательно являются наиболее экономичными формами проверки качества продукции. Это обусловлено тем, что если уровень качества партии намного выше или намного ниже желаемого минимального предела, вполне достаточной была бы выборка меньшего объема. Двухэтапный контроль (рис. 10.2) основывается на указанном принципе, и во многих случаях среднее количество проверок, предусматриваемое данной системой, меньше, чем по плану одноэтапного контроля.

Первый этап процедуры двухэтапного контроля в целом аналогичен процедуре осуществления одноэтапного контроля. Отличия появляются в момент принятия решения о результатах контроля на базе сравнения обнаруженного числа дефектных изделий с установленным нормами приемочным числом. На втором этапе, партия изделий бракуется, если обнаруженное в выборке количество дефектных изделий больше величины приемочного числа.

	n – бракуется N – сплошной контроль		N принимается

(n_д1 + n_д2) ≤ n_пр2 (n_д1 + n_д2) ≤ n_пр2

Извлечение n₂ < N

Контроль n₂ и выявление n_д2

n_д1 > n_пр1

n_д1 + n_д2

(n_д1 + n_д2) > n_пр2

N не принимается

N не принимается

Рис. 10.2. Процедура двухэтапного выборочного контроля

В соответствии с рис. 10.2, при такой ситуации возможен также и третий вариант – извлечение второй выборки (n₂) из контролируемой партии. В данном случае следующим этапом выступает контроль второй выборки и выявление в ней дефектных изделий (n_д2), затем следует суммирование количества дефектных изделий, обнаруженных в первой и второй выборке (n_д1 + n_д2) и сравнение полученной суммы с установленным приемочным числом (n_пр2), отражающим количество дефектных изделий при двух проверках в сумме, при превышении которого партия не принимается.

Будет использован одноэтапный или двухэтапный вид выборочного контроля на данном предприятии, приемлем ли вообще один из них – полностью зависит от положения дел на конкретном предприятии: потребности в экономии средств на проведение выборочного контроля, объема требуемой работы с документами, требований к технической, статистической точности и т. д.

10.4. Статистические методы контроля качества

Особое место в группе методов контроля качества занимают статистические методы. Их применение основано на результатах измерений, анализа, испытаний, данных эксплуатации, экспертных оценок. Главное в статистических методах– методология работы с фактическими данными. Задачами, решаемыми при этом являются планирование, получение, обработка и унификация информации; ее использование при анализе и управлении; принятие решения по результатам анализа; прогнозирование и др.

Наиболее широкое распространение статистические методы первоначально получили в Японии, которая стала активно применять их с 1949 года. В японских корпорациях все – от председателя совета директоров до рядового рабочего в цехе – обязаны знать хотя бы их основы.

Совокупность современных статистических методов контроля качества подразделяется по степени сложности на три категории [5].

1. Элементарные статистические методы, включающие диаграмму Парето, диаграмму причин и результатов, контрольный листок, гистограмму, диаграмму разброса, метод стратификации, контрольную карту. Эта категория методов используется на японских предприятиях всеми, начиная от выпускников школ и заканчивая управляющими высшего звена.

2. Промежуточные статистические методы, в состав которых входят: теория выборочных исследований; статистический выборочный контроль; различные методы проведения статистических оценок и определения критериев; метод расчета экспериментов. Эта группа методов используется инженерами и специалистами в области управления качеством.

3. Передовые статистические методы, включающие методы расчета экспериментов, многофакторный анализ, различные методы исследования операций. Их применению обучается ограниченное число инженеров и специалистов.

Элементарные статистические методы лежат в основе других категорий статистических методов, в связи с чем они будут рассмотрены более подробно.

1. Контрольный листок представляет собой бланк, на который нанесены контролируемые параметры детали или изделия, с тем чтобы в него можно было легко и точно занести данные измерений. Его назначение двояко:

- во-первых, облегчить процесс сбора данных о контролируемых параметрах;

- во-вторых, автоматически упорядочить данные для облегчения их дальнейшего использования.

Существует четыре типа контрольных листков:

1-й тип – контрольный листок для регистрации распределения измеряемого параметра в ходе производственного процесса. На рис. 10.3 представлен пример такого бланка для случая, когда необходимо выявить изменения в размерах детали, подвергающейся механической обработке.

Отклонение

Замеры

Частота

- 10

- 9

*

- 8

- 7

- 6

- 5

х

- 4

х

х

- 3

х

х

х

х

- 2

х

х

х

х

х

х

- 1

х

х

х

х

х

х

х

х

х

8.300

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

*

Дата добавления: 2015-04-29