Календарный план выполнения дипломного проекта 2 Страница

Холодное брожение с частичным созреванием в ЦКТ. В него вносят дрожжи и позволяют температуре вырасти, выдерживают паузу и перекачивают в ЦКТЛ. При перекачке вносят 10% завитков. Благодаря этому в пиво попадают активные, сильные дрожжи, которые до конца расщепляют имеющийся диацетил. Затем пиво охлаждают до 1^оС, и выдерживают неделю. Снимают все дрожжи. Продолжительность процесса 20 дней.

Тепловое брожение без давления - холодное созревание. Все проходящие при брожении и созревании реакции протекают быстро при повышенных температурах. Этим пользуются для ускорения брожения и созревания. Данный метод может быть использован в традиционном бродильно- лагерном отделении. Этот способ имеет ряд преимуществ:

– конечная степень сбраживания достигается очень быстро;

– диацетил расщепляется быстро и полно;

– пиво, изготовленное при таком температурном режиме, обладает хорошим качеством;

– режим оправдывает себя и в случае брожения под давлением.

Брожение под давлением. Предусматривает повышение температуры до 20^оС, при этом образуется большое количество побочных продуктов брожения. Процесс возникновения диацетила протекает абсолютно неконтролируемо, если не сдерживать их образование давлением. Но это предполагает использование танков, способных выдерживать необходимое давление.

Холодное брожение - теплое созревание. Теплое брожение не всегда приводит к возникновению большого количества побочных продуктов. Если брожение холодное, то образуется не так много побочных продуктов, которые, однако, могут хорошо расщепляться только при более теплом созревании. Этот метод длится 20 дней и его можно реализовать и при традиционном осветлении бродильно-лагерного отделения.

Холодное главное брожение с запрограммированным созреванием. Так называемый «метод 9/20» требует значительных затрат. Брожение длится около 20 дней и имеет следующие особенности: фаза созревания укорачивается до 2-3 дней; общее время созревания и холодной выдержки занимает 10-12 дней; очень важно полностью удалить дрожжи после созревания.

Теплое главное брожение с нормальным или форсированным созреванием. При повышении температуры изменяется целый ряд факторов:

– количество побочных продуктов увеличивается;

– с увеличением температуры брожения пиво приобретает цветочно-дрожжевые тона;

– пена и коллоидная стойкость пива, в общем ухудшаются.

Преимущества способа заключаются в том, что брожение можно сократить до 4 дней, что существенно увеличивает мощности солода.

Мы выбираем периодическое брожение. За ряд преимуществ используем режим теплового брожения без давления и холодное созревание.

1.2.4 Выбор и обоснование способа стабилизации пива

Биологическая стабилизация пива. После кипячения сусло стерильно. Вредные для пива микроорганизмы могут попасть в пиво только при несоблюдении санитарных условий на производстве, после чего они размножаются в пиве, образуя помутнение, выделяют продукты метаболизма, которые могут сделать пиво совершенно непригодным для потребления.

Так как пиво должно оставаться безупречным, по крайней мере, в течение всего срока годности, все попавшие в пиво микроорганизмы должны быть удалены или уничтожены. Для этого в распоряжении пивовара имеется несколько возможностей:

– пастеризация разлитого пива;

– пастеризация в потоке;

– горячий розлив пива;

– холодно-стерильное фильтрование и розлив.

Пастеризация в туннельном пастеризаторе. В целях обеспечения полной гарантии биологической стойкости пива, заполненные пивом бутылки и банки пастеризуют в туннельном пастеризаторе. Там бутылки или банки нагреваются вместе с пивом до температуры пастеризации, за тем снова охлаждаются.

Недостатками являются:

– занимает очень много места в цехе розлива;

– установка требует повышенных инвестиционных расходов;

– потребляет большое количество энергии.

Пастеризация в потоке. В этом случае пиво нагревается в пластинчатом теплообменнике до 68-72^оС. Эта температура выдерживается около 50 секунд, затем пиво снова охлаждают.

Этот способ имеет следующие преимущества:

– весь процесс длится около двух минут и не оказывает на качество пива заметного негативного воздействия;

– благодаря перекрещиванию потоков пива можно возвращать 86% затрачиваемой энергии.

Горячий розлив. Одна из возможностей избежать повторного инфицирования пива - это розлив пива в горячем состоянии, и при этом, чтоб не произошло выделения диоксида углерода, необходимо работать при очень высоком избыточном давлении порядка 8-10 бар.

Преимуществом является то, что нет необходимости охлаждать бутылки после мойки.

Недостатки заключаются в том, что:

– пиво теряет в качестве из-за длительного воздействия тепла;

– из-за высокого давления очень высок бой бутылок и износ разливочной машины;

– способ требует больших затрат энергии.

Холодно-стерильный розлив пива. Туннельная пастеризация и пастеризация в потоке являются надежными способами биологической стойкости пива, однако, даже щадящая термическая обработка пива – пастеризация в потоке – несет в себе опасность изменения компонентного состава пива. Поэтому все в большей мере используют «холодные способы» удаление микроорганизмов из пива с помощью обеспложивающего картона, мембранных и модульных фильтров.

Существуют несколько вариантов холодно-стерильного фильтрования, чаще всего после кизельгурового фильтра включает три или четыре мембранных фильтра с всевозрастающей тонкостью фильтрования и уменьшающейся удельной производительностью.

Холодно-стерильный розлив исключает негативные вкусовые изменения, связанные с тепловой обработкой.

Недостатком является то, что довольно часто наблюдаемое ухудшение стабильности пены в связи с неблагоприятными факторами физиологии дрожжей при низкой температуре.

Для производства пива выбираем способ стабилизации пива – холодно-стерильный розлив.

Коллоидная стабилизация пива. Даже пастеризованное пиво со временем мутнеет. Это помутнение возникает в основном из-за коллоидно-растворенных веществ.

Для удаления нестойких ВМС и катионов тяжелых металлов используют:

– щепа, длиной 15-50см, толщина 3-5см. Задают в бродильный аппарат 20-30г /дал. Но при этом появляется опасность инфекции и потери пива.

– био – или ультра – щепа, которую пропитывают смолой.

– рыбий клей, желатин, агар-агар, поливинилполипиролидол, исландский мох.

– диатомит, активный уголь, бентонит, танин.

1.2.5 Выбор и обоснование способа розлива пива

Розлив пива должен производиться так, чтобы все ценные свойства напитка сохранялись как можно дольше и в полном объеме.

По принципам розлива разливочные автоматы разделяются на несколько групп:

– по давлению при наполнении бутылок;

– по способу количественного дозирования напитка;

– по температуре;

– по предварительной обработке бутылок.

Давление при розливе.

Всегда стремятся к тому, чтобы напиток налить в бутылки как можно быстрее и без какого-либо ущерба для качества напитка. При этом следует различать:

– давление при наполнении бутылок;

– эффективный перепад давления.

«Эффективный перепад давления» зависит от разности высоты между поверхностью напитка в емкости и высотой бутылки; он может быть усилен дополнительным давлением.

По тому, при каком давлении происходит розлив, различают:

– вакуумные разливочные автоматы и высоковакуумные блоки розлива;

– разливочные автоматы, работающие при атмосферном давлении;

– разливочные автоматы с избыточным давлением.

В разливочных автоматах со средним разряжением (вакуумом) движущей силой является разность давления по сравнению с атмосферным. Такие установки применяются для розлива спокойных напитков (вина, молока, соков или спиртных напитков) ускоряя тем самым процесс.

Высоковакуумный розлив применяют для напитков с повышенной вязкостью (эмульсионные ликеры, сиропы, растительное масло).

При розливе с избыточным давлением (изобарическом розливе) скорость наполнения определяется только гидростатическим давлением жидкостей. Путь для разливаемой жидкости открывается только тогда, когда давление в бутылке и газовой среде над жидкостью выравниваются (изобарометрический принцип). Давление розлива должно быть выше давления диоксида углерода в напитке и зависит от содержания диоксида углерода и температуры. Этот розлив применяется, прежде всего, для напитков, содержащих диоксид углерода.

Температура розлива. Различают три вида температурного розлива:

– горячий розлив при температуре выше 60^оС;

– теплый розлив при температуре от 18-20^оС, то есть при температуре окружающей среды;

– холодный розлив при температуре 5-10^оС.

Для пива горячий розлив неприемлем, так как под воздействием высокой температуры происходит ухудшение вкуса, а так же повышается износ оборудования из-за высокого давления розлива.

При теплом розливе можно отказаться от окончательного охлаждения в последнем отсеке бутылкомоечной машины и производить розлив при температуре 20-25^оС. Преимущества здесь заключается в экономии воды.

Для пива обычно применяют холодный розлив, при котором большое значение приобретает температура свежей воды. При температуре воды 12-13^оС бутылки перед наполнением можно охладить примерно до 15^оС. Более низких температур можно достичь только путем дополнительного охлаждения воды, однако остывшая бутылка должна приходить в соприкосновение только с холодным напитком. Чем меньше разница температур между ними, тем ниже опасность нежелательного смешивания напитков, содержащих диоксид углерода.

Выбираем для розлива пива холодный изобарический розлив.

2.2 Описание технологической схемы производства светлого пива

2.2.1 Приемка по количеству и качеству

На разрабатываемом заводе солодовенное производство отсутствует. Солод доставляется автодорожным транспортом. При этом пивоваренное предприятие заключает договор с солодовней, где предъявляют ряд требований к качеству солода, которые давали бы ему гарантию, что из него можно изготовить пиво хорошего качества. Пивовару и работнику солодовенного предприятия для оценки результатов анализа важно знать, каким значением показателей должен отвечать хороший солод.

Существуют специальные приборы, позволяющие в течении примерно одной минуты определить важнейшие показатели пробы солода (500грамм). К таким показателям относятся:

– влажность;

– экстрактивность в солоде тонкого помола;

– экстрактивность в солоде грубого помола;

– содержание белка;

– число Гратонга VZ45^оС;

– вязкость лабораторного сусла;

– рН лабораторного сусла;

– цветность сусла и многое другое.

Для оценки качества солода существуют специальные методы анализа, разработанные МАВЕК (аналитической комиссией стран центральной Европы по технологии пивоварения).

Солод исследуют:

– путем ручной и визуальной оценки;

– путем механических методов анализа;

– с помощь методов технохимического контроля.

Визуальное и ручное обследование. Ручную и визуальную оценку солода проводят на цвет, запах, вкус и аромат, а также на степень загрязнения. При помощи ручного обследования можно получить лишь приблизительную оценку качества солода.

Механические методы анализа. С помощью физико-механических методов определяют такие показатели качества солода, как массу одного гл (100литров) солода, абсолютную массу(массу 1000зерен), мучнистость и фриабильность, стекловидность, выравненность на сортировку солода. Физиологический метод оценки связан с определением развития зародышевого глиста. Наиболее информативными показателями являются масса одного гл солода и абсолютная масса 1000 зерен, так как их значения тесно связаны с массой ячменя который использовали для солодоращения. Поэтому эти показатели являются хорошими критериями в оценке качества солода только тогда, когда для солодоращения используются одинаковые сорта ячменя.

Технохимический контроль. Его роль заключается в определении влажности. У товарного солода предельное значение составляет обычно 5%.

2.2.2 Подработка солода

Поставляемый на пивоварню солод и несоложенные материалы хранятся до переработки в силосах. Силосы не аэрируются, поскольку солод уже не дышит.

Сухой солод после хранения содержит некоторое количество пыли, остатков ростков, металлические частицы и другие примеси. Их наличие может ухудшить качество пива или привести к поломке оборудования. Поэтому необходима подработка.

Солод отчищают от налипших частичек грязи, от отслоившихся частичек оболочек. Этот процесс называется полировкой. Также перед переработкой солод необходимо обеспылить, а еще лучше пропустить через камнеотборник, который подключен к системе аспирации и где также удаляется пыль. Несмотря на интенсивную очистку в солодовне, мелкие камешки величиной в зерно попадают в готовый солод.

Следующей операцией является удаление всех металлических предметов с помощью магнитов, которые подключаются перед дробилками. Несмотря на то, что на предыдущих стадиях производства, хранения и транспортировке солода магниты уже включались, всегда часть металлических предметов попадает в солод.

Затем зернопродукты направляются в бункер суточного запаса с целью создания суточного запаса для обеспечения бесперебойной работы завода.

2.2.3 Взвешивание засыпи

Количество засыпи, применяемой для каждой варки, необходимо точно регистрировать. Это важно для внутрипроизводственного контроля, поскольку позже понадобиться знать, насколько эффективно было израсходовано сырье. Это выполняют:

– путем расчета выхода экстракта в варочном цехе и после этого;

– путем расчета расхода количества солода на гл пива.

Контроль количества засыпи осуществляют с помощью автоматических весов с опрокидывающимся ковшом. Эти опрокидывающиеся весы работают периодически. В их опрокидывающемся ковше отвешиваются точно установленное количество солода, и по достижению заданной массы ковш опрокидывается вниз. На одном конце коромысла весов находится гиредержатель с установленными гирями, а на другом-емкость для смешивания, опрокидывающийся ковш, наполняемый сыпучим продуктом.

Солод поступает через открытое отверстие в ковш, который под нагрузкой медленно опускается. Из-за этого изменяется положение коромысла; с помощью рычажной передачи доступ солода сначала дросселируется, а затем совсем прекращается. Таким образом, опрокидывающиеся весы с емкостью работают на несколько этапов:

– солод мощной струей достаточно быстро заполняет ковш. Когда необходимая масса почти достигнута, затвор частично перекрывается так, что небольшое количество солода продолжает поступать до момента достижения заданной массы;

– при достижении массы опрокидывания доступ перекрывается полностью. Ковш опускается, переворачивается и опорожняется; при этом взвешиваемый продукт падает вниз;

– ковш переворачивается открытой частью вверх и процесс наполнения начинается снова.

На корпусе весов размещены 2 счетчика: на верхнем счетчике устанавливается требуемое число отвесов на варку, а на нижнем счетчике регистрируется общее количество отгруженного материала.

2.2.4 Дробление солода

Основной целью дробления солода облегчения и ускорения физических и биохимических процессов растворения содержимого солодового зерна при затирании, с тем, чтоб обеспечить максимально возможным перевод экстрактивных веществ в водный раствор (сусло).

Дробление это процесс механического измельчения, при котором, однако, следует по мере возможности сохранить оболочки для последующего их использования как фильтрующего материала при фильтровании заторов. Поэтому при дроблении солод не размалывают, а раздавливают, сохраняя оболочку зерна почти без разрушения, а из эндосперма стараются получить максимальное количество мелкой однородной крупки. Высокое содержание муки и измельченные оболочки зерна в помоле затруднят фильтрование затора. Твердость мучнистой части зерна неоднородна. Твердые кончики зерна при помоле дают крупку, а хорошо разрыхленная центральная часть эндоспермы и вблизи зародыша- образуют муку и мелкую крупку.

Для дробления солода используем вальцовые дробилки. Солод поступает вначале на распределительный рифленый валик с закрывающимся, точно устанавливаемым круглым шлицем. Это приспособление позволяет регулировать подачу зерна. Дробилка этого типа имеет три пары вальцов:

– вальцы для предварительного дробления;

– вальцы для отделения мякинных оболочек;

– вальцы для получения крупки.

Между ними всегда подвешен набор вибросит с двумя размерами отверстий в каждом. Они разделяют подходящий через пары вальцов помол на три части:

– грубая составная часть - шелуха с прилипшей крупкой или шелуха;

– средняя составная часть - крупка;

– тонкая составная часть - тонкая крупка и мука.

Мука отводится непосредственно в бункер для помола, так как ее больше не измельчают. Оболочки размалываются на второй паре вальцов, и при этом стараются возможно лучше их сохранить. На третьей паре вальцов измельчается крупка (до любых размеров).

2.2.5 Несоложенное сырье

Так как ферментативный потенциал солода достаточен, чтоб расщеплять добавочное количество крахмала, то часть солода мы заменяем несоложенным продуктом - рисом (20%).Для производства пива мы используем рисовую сечку, то есть дробленые зерна, получаемые при обмолоте и полировке риса, но потерявшие при этом только внешний вид. Зерно риса имеет влажность около 12-12%. Сухое вещество риса состоит на 85-90% крахмала, на 5-8% из белка, на 0,2-0,4% из масла и небольшого количества минеральных веществ.

Преимущества использования риса в качестве несоложенного сырья состоят:

– в высокой экстрактивности до 97% от сухого вещества;

– в малом содержании растворимых белков, что обеспечивает физико- химическую стабильность пива;

– в невысоком количестве жира, что повышает вкусовую стабильность пива;

– в благоприятном аминокислотном составе белка с точки зрения химической стабильности пива;

– в отсутствии β- глобулина и антоцианогенов, что положительно отражается на физико- механических и вкусовой стабильности пива.

В результате при использовании риса:

– увеличивается выход экстракта в варочном отделении;

– изменяется цветность пива и его вкус;

– повышается колоритная стойкость пива.

Вместе с тем следует учитывать и его отрицательные стороны при замене части солода рисом:

– при повышенном содержании риса в заторе дрожжи теряют способность к флокуляции;

– добавка риса несколько снижает полноту вкуса конечного продукта;

– небольшое количество белка в рисе и его плохое растворение при затирании может привести к снижению содержания α- аминного азота в сусле, что отразится на интенсивности главного брожения, поэтому не рекомендуется превышать долю риса в засыпи более 20%.

2.2.6 Затирание и подкисление

Затирание - важнейший процесс при производстве сусла. При затирании

помол и вода перемешиваются (затираются), компоненты солода переходят в раствор и становятся веществами экстракта. Большинство компонентов дробленого солода нерастворимы сами по себе, а в пиво могут перейти только растворимые вещества. Поэтому при затирании необходимо привести необходимые вещества помола в растворимые.

Цель затирания состоит в том, чтобы расщепить крахмал в сахара и растворимые декстрины без остатка. При этом образуются и другие экстрактивные вещества. Основное количество экстракта образуется при затирании прежде всего благодаря действию ферментов, которые могут действовать при оптимальных для них температурах.

В процессе затирания действует амилолитические, протеолитические и цитолитические ферменты.

В дробленном солоде и несоложенном сырье содержится значительная часть, крахмала, не растворяющегося в воде, который в процессе затирания подвергается расщеплению амилолитическими ферментами (α и β- амилазами). Крахмал должен быть без остатка расщеплен до сахаров и декстринов, не окрашиваемых йодом. Полное расщепление необходимо по экономическим соображениям; кроме того остатки нерасщепленного крахмала вызывают в пиве клейстерное помутнение. Расщепление крахмала осуществляется в три стадии, последовательно переходящие одна в другую. Последовательность их неизменна:

– клейстеризация;

– разжижения;

– осахаривания.

В теплом водном растворе в молекулах крахмала в большом количестве накапливается вода. Из-за этого происходит увеличение объема, приводящее к набуханию и последующему разрыву первоначально твердых зерен крахмала. Образуется вязко- текучий раствор, вязкость которого зависит от объема поглощенной воды. Этот процесс, при котором расщепления веществ не происходит, называется клейстеризацией. Так как клейстеризованный крахмал не содержит твердых крахмальных зерен, то содержащиеся в жидкости (т.е. заторе) ферменты могут на него воздействовать непосредственно. Расщепление же неклейстеризованного крахмала длится многие сутки.

Под разжижением понимают снижение вязкости клейстеризованного крахмала α-амилазой. Длинные цепочки крахмала, состоящие из глюкозных остатков (амилоза и амилопектин),очень быстро разрываются α-амилазой на короткие цепочки: поэтому очень быстро уменьшается вязкость клейстеризованного затора. β-амилаза способна расщеплять длинные цепочки лишь от нередуцируемых концов, так что самостоятельное расщепление этими ферментами длилось бы сутками.

Под осахариванием мы понимаем полное расщепление разложенного крахмала амилазами на мальтозу и декстрины. Определение проводят с помощью йодной пробы.

α- амилаза разрывает цепочки амилазы и амилопектина главным образом на декстрины с 7 - 12 глюкозными остатками. От конечных групп образовавшихся цепочек β-амилаза отщепляет двойные группы (мальтозу). Этот процесс неизбежно продолжается дольше, чем разделение более длинных цепочек α- амилазой.

Из-за разной длины цепочек кроме мальтозы образуются и другие сахара, глюкоза и мальтотриоза.

Для получения полноценного пивного сусла расщепление белковых веществ солода и несоложенного зернового сырья имеет так же большое значение, как и гидролиз крахмала. На расщепление действуют протеолитические ферменты эндопептидаза и экзопептидаза. Этот процесс называют протелиозом.

Все высокомолекулярные соединения (протеины), за исключением небольшого количества, выпадают в осадок самое позднее при кипячении сусла. Поэтому в пиво попадают только продукты расщепления, которые, однако, необходимы для размножения дрожжей и быстрого сбраживания.

Ферментативное расщепление белковых веществ должно рассматриваться дифференцированно, так как:

– при 45-50^оС в большей степени образуются низкомолекулярные продукты расщепления, особенно пептиды и аминокислоты;

– при 60-70^оС в большей степени образуются высокомолекулярные продукты расщепления, которые считаются обеспечивающие пеностойкость.

Продукты протеолиза, составляющие около1/3 азотистых веществ затора, придают пиву полноту вкуса, пеностойкость, способствуют связыванию диоксида углерода. Белковые вещества, не подвергшиеся гидролизу, выводятся с дробиной.

Влияние температуры на процесс затирания чрезвычайно велико, поэтому паузы при затирании всегда выдерживают при оптимальных для амилаз температурах, а именно:

– мальтозная паузу при 62-65^оС- оптимальная температура для β- амилазы;

– пауза осахаривания при 72-75^оС- оптимальная температура для α- амилазы.

Так же существует белковая пауза при 50-52^оС- оптимальная температура для протеаз.

Температура перекачки затора в фильтр-чан - 76-78^оС.

Для производства светлого пива используем двухотварочный способ затирания.

Начало затирания. Под началом затирания понимают процесс, включающий в себя возможно более тщательное перемешивание помола (засыпи) с водой (наливом) при предписанной температуре затирания.

Первая отварка. Рис затирают с 10-20% солодовой частью засыпи при температуре 50^оС и выдерживают при этой температуре 10-15 минут. Чтоб не делать затор слишком густым, гидромодуль (соотношение засыпи и главного налива) составляет около 1:4. Затем температуру медленно повышаем до 70-75^оС и выдерживаем 10 минут. Далее медленно (приблизительно 0,5^оС/мин) температуру повышаем до 80-85^оС, рисовый крахмал при этом клейстеризуется и разжижается. Затор из несоложенного сырья доводят до кипения и кипятят 30-40 минут.

В момент начала кипячения рисового затора начинают отдельно затирать солод при температуре 50^оС (белковая пауза).

Готовый рисовый затор при постоянном перемешивании смешивают с солодовым затором, температура которого составляет 50-52^оС. В результате температура объединенного затора повышается до 63^оС (мальтозная пауза). После 15 минутной паузы проводят вторую отварку.

Вторая отварка. Отбирают 1/3 затора и кипятят в течении 15 минут, потом соединяют вторую отварку с основным затором. За счет возвращения этого затора температура повышается до 70-72^оС (пауза осахаривания). При этой температуре объединенный затор нагревают до 78^оС и перекачивают на фильтрование.

Подкисление. Благодаря взаимодействию рН - активных водных солей кальция и магния особенно с фосфатами и другими компонентами солода в заторе устанавливается рН порядка 5,6-5,8. Но существует ряд разных процессов и превращений, протекающих значительно быстрее и лучше при понижении значений рН. Поэтому мы заинтересованы в существенном понижении рН до значений 5,1-5,2, которые осуществляем путем биологического подкисления, то есть путем выращивания культуры молочнокислых бактерий, которые не являются чужеродными для пива компонентами, так как они всегда присутствуют на поверхности солода; они вырабатывают достаточное количество молочной кислоты, чтобы понизить величину рН.

При подкислении затора готовый препарат молочной кислоты задают на основе опытных данных в количестве около:

– 1% при затирании;

– 1-2% в конце варки.

2.2.7 Фильтрование затора

В конце процесса затирания затор состоит из смеси растворенных и нерастворенных в воде веществ. Водный раствор экстрактивных веществ называется суслом, а нерастворенную часть называют дробиной. Дробина в основном состоит из мякинных оболочек, зародышей и других веществ, не растворенных при затирании.

Для производства пива только сусло, которое должно быть удалено от дробины возможно тщательнее. Подобный процесс разделения фаз называют фильтрованием затора.

При фильтровании затора экстракт должен быть получен по возможности более полно. Фильтрование затора является процессом, при котором дробина берет на себя роль фильтрующего материала. Этот процесс проходит в две отдельные фазы, следующие друг за другом, а именно:

– сбор первого сусла;

– выщелачивание дробины путем вымывания задержанных в нем экстрактивных веществ (промывание воды).

Проходящее через дробину сусло называют первым суслом. Когда первое сусло стечет с дробины в ней еще остается экстракт. Чтоб предприятие работало экономично, этот экстракт надо извлечь, и поэтому дробину после стекания первого сусла промывают. В ходе промывания дробины сусло разбавляется.

Получаемый из дробины экстракт вымывают горячей водой, и этот процесс называют промывкой пивной дробины. Возникающее более жидкое сусло называют промывными водами. Содержание экстракта в них убывает сначала быстро, а затем медленнее, поскольку последний остаток экстрактивных веществ из дробины вымывается с трудом. Этот процесс является прежде всего диффузионным. Чем больше промывной воды проходит через дробину, тем интенсивнее она выщелачивается и тем выше выход экстракта, но чем больше воды проходит через дробину, тем больше воды снова испарять при кипячении сусла.

Промывание ведут до тех пор, пока в сусловарочном котле получится желаемая концентрация. Стекающее в конце сусло с низкой экстрактивностью называется последней промывной водой. При нормальном пиве она еще имеет содержание экстракта 0,5-0,6%.

Процесс фильтрования осуществляем в фильтр-чане. Последовательность основных операций следующая:

– вытеснение воздуха («заливка сит»);

– перекачка затора;

– фильтрационная пауза (расслаивание затора);

– рециркуляция мутного сусла (перекачивание «на себя»);

– сбор первого сусла;

– промывка дробины и сбор промывных вод;

– сбор последних промывных вод;

– выгрузка дробины.

Для обеспечения быстрого фильтрования подситовое пространство следует освободить от загрязнений и пузырьков воздуха. Для этого под сита подают горячую воду, нагревая при этом сами сита.

Затор как можно быстрее перекачивают в фильтрационный чан и там его стараются распределить как можно более равномерно. Неравномерное распределение дробины привело бы к неравномерному выщелачиванию и уменьшению выхода. Подачу затора в фильтрационный чан, выполняют снизу, чтоб сделать доступ кислорода по возможности минимальным.

Дата добавления: 2015-06-30