ГОСТ 24660-81 «Статистический приемочный кон­троль по альтернативному признаку на основе эконо­мических показателей»

ГОСТ 18242-72 (СТ СЭВ548-77, СТ СЭВ 1673-79) «Качество продукции. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Одноступен­чатые и двухступенчатые корректируемые планы кон­троля».

Стандарт имеет своим аналогом международный стандарт ИС02859, американский военный стандарт MIL — StD — 105 и СТ СЭВ 548-77.

Для выбора плана выборочного контроля необходи­мо установить:

—объем партии;

—виды дефектов (если контроль осуществляется с классификацией дефектов);

—уровень контроля;

—приемочный уровень дефектности AQL;

—тип плана выборочного контроля;

—вид контроля.

Объем контролируемой партии должен указываться в нормативно-технических докумен­тах на продукцию.

Виды дефектов. Статистиче­ский приемочный контроль может осуществляться с классификацией дефектов на критические, значитель­ные и малозначительные (В соответствии с ИСО и ГОСТом 1567-79 принята следующая классификация дефектов по их значимо­сти:

1. Критические дефекты — те, последствия которых угрожают жизни или здоровью персонала, который использует контролируемое изделие. Потребитель может поставить условие, чтобы поставщик проверил каждое изделие.

2. Значительные дефекты — те, которые существенно влияют на использование продукции по назначению и ее долговечность, но не являются критическими.

3. Малозначительные дефекты — те, которые суще­ственно не влияют на использование продукции по назначению и ее долговечность).

Рассмотрим подробнее мето­ды их контроля.

Параметры или свойства единиц продукции, нару­шение которых приводит к критическим дефектам, следует подвергать сплошному контролю или испыта­ниям. В случаях, где единственно возможным методом контроля критических дефектов является разруша­ющий контроль, можно проводить выборочный конт­роль вместо сплошного. В этом случае приемочное чис­ло ас = 0, браковочное число R_e = 1.

Объем выборки определяется по формуле n = k / р, где k — коэффициент, зависящий от риска появле­ния одной дефектной единицы продукции в выборке и определяемый по выражению k = 230,26 lg ;

р — максимально допустимый процент дефектных единиц продукции в партии. Значения рисков при­ведены ниже:

Таблица 2.4.

Риск появления одной дефектной единицы продукции в выборке	k
1 в 10	230.26
1в 100	460.52
1 в 1000	690,78
1 в 10000	921,04
1 в 100000	1151,30

Пример: На контроль предъявлена партия в 10 000 еди­ниц продукции. Контроль разрушающий. Максимально допустимый процент единиц продукции с критическим дефектом 2%. Риск появления дефектных единиц продук­ции — одна дефектная единица в партии. Требуется опре­делить план выборочного контроля.

Решение. Объем выборки определяем по формуле

n=k/p=k/2.

Пользуясь приведенными выше значениями риска в 10 000, находим k = 921,04, тогда n = 921,04/2 = 460,52. Округляя, получим n = 461.Таким образом, план выборочного контроля имеет сле­дующие параметры: n = 461, А_с = 0, R_e = 1.

Это значит, если в выборке из n = 461 не обнаружится ни одной дефектной единицы продукции, — партия при­нимается. Если будет обнаружена хотя бы одна дефектная единица продукции, то партия будет забракована.

Продукция со значительными и малозначительны­ми дефектами может проверяться сплошным или выбо­рочным контролем. В тех случаях, когда приемка пре­дусмотрена выборочным методом контроля, ее планы должны соответствовать требованиям ГОСТа 18242-72 (СТ СЭВ 548-77, СТ СЭВ 1673-79). В этом случае каждой группе дефектов должен быть назначен свой при­емочный уровень дефектности:

Таблица 5.

Класс дефекта	Приемочный уровень дефектности, %
Значительный	0,4
Малозначительный	1,5

В этом случае имеются два плана выборочного кон­троля, соответствующие этим приемочным уровням де­фектности. Если партия удовлетворяет обоим планам, она будет принята. Если партия не удовлетворяет хотя бы одному плану или обоим вместе, она будет забрако­вана.

Уровень контроля. Стандарт (ГОСТ 18242-72) содер­жит семь уровней контроля: I, II, III — общие; S-1; S-2; S-3; S-4 — специальные. Основным для примене­ния является уровень контроля II.

Уровень контроля — это характеристика пла­на контроля, увязывающая объем, выборки с объе­мом партии или потоком продукции.

Специальные уровни контроля используются тогда, когда объем выборки должен быть небольшим (напри­мер, в случае проведения разрушающего контроля или испытаний).

Уровень контроля устанавливается в нормативно - технической документации на конкретный вид продук­ции.

Приемочный уровень дефектности AQL является основным пунктом стандарта. Предполагается, что меж­ду поставщиком и потребителем имеется договорен­ность, согласно которой потребитель рассматривает AQL как соответствующий его требованиям, а поставщик должен предъявлять на контроль партии продукции с фактическим уровнем дефектности не больше приемоч­ного.

Приемочным уровнем дефектности (AQL) назы­вается максимальный уровень дефектности (для одиночных партий), который для целей приемки продукции рассматривается как удовлетворительный.

В таблицах стандарта приведены значения AQL от 0,1 до 10% для доли дефектности и от 10 до 1 000 де­фектов для числа дефектов на 100 единиц продукции.

Типы планов выборочного контроля. В стандарте содержатся следующие типы планов выборочного кон­троля.

1. Одноступенчатые планы представлены в табл. 20-
22 стандарта.

Для определения соответствия партии установлен­ным требованиям необходимо:

— отобрать случайным образом выборку объемом, указанным в принятом плане выборочного конт­роля;

— проверить каждую единицу продукции в выбор­ке на соответствие установленным требованиям;

— сравнить найденное число дефектных единиц про­дукции в выборке с приемочным Ас и браковоч­ным Re числами;

— считать партию продукции соответствующей установленным требованиям, если число дефект­ных единиц продукции Z в выборке меньше или равно приемочному числу Ас для данного плана
контроля;

— считать партию не соответствующей установлен­ным требованиям, если число дефектных единиц продукции Z в выборке равно или больше брако­вочного числа Re для данного плана контроля.

На рис. 2.28 приведена схема одноступенчатого пла­на выборочного контроля.

2. Двухступенчатые планы выборочного контроля
представлены в табл. 23-25 стандарта.

Для определения соответствия партии продукции установленным требованиям по данному плану выбо­рочного контроля необходимо:

–отобрать случайным образом выборку объемом,
указанным для первой ступени плана контроля;

–проверить каждую единицу продукции в выбор­ке на соответствие установленным требованиям;

Рис. 28. Схема одноступенчатого плана контроля

– сравнить найденное число дефектных единиц про­дукции в выборке с приемочным А_с и браковочным R_e числами, указанными для первой ступе­ни плана выборочного контроля;

–считать партию продукции соответствующей установленным требованиям, если число дефектных единиц продукции Z, найденных в выборке для первой ступени, меньше или равно А_с;

–считать партию продукции не соответствующей установленным требованиям, если число дефектных единиц продукции, найденных в выборке для первой ступени, равно или больше R_e;

–перейти к контролю на второй ступени, если чис­ло дефектных единиц продукции, найденных в выборке первой ступени, больше ас и меньше R_e.

В случае перехода к контролю на второй ступени необходимо:

—отобрать случайным образом выборку такого же объема, как и на первой ступени;

—проверить каждую единицу продукции в выбор­ке на соответствие установленным требованиям;

—пересчитать дефектные единицы продукции, най­денные в выборке для второй ступени;

—суммировать дефектные единицы продукции, най­денные на второй ступени контроля, с дефектны ми единицами продукции, найденными на первой ступени контроля;

—сравнить полученное общее число дефектных еди­ниц продукции, найденных в выборке на первой и второй ступенях контроля, с А_с и R_e второй ступени плана выборочного контроля;

—считать партию продукции соответствующей установленным требованиям, если общее число де­фектных единиц продукции меньше или равно ас для второй ступени плана выборочного конт­роля;

—считать партию продукции не соответствующей установленным требованиям, если общее число де­фектных единиц продукции равно или больше R_e для второй ступени выборочного контроля.

На рис. 29 приведена схема двухступенчатого пла­на выборочного контроля. 3. Многоступенчатые планы выборочного контроля представлены в табл. 26-28 стандарта.

Для определения соответствия партии установлен­ным требованиям необходимо:

– выполнить все операции, предусмотренные двух­ ступенчатым планом выборочного контроля;

– перейти к контролю на третьей ступени, если об­щее число дефектных единиц продукции в выборке на первой и второй ступенях контроля больше приемочного А_с2 и меньше браковочного R_e2 числа второй ступени плана.

Контроль следует проводить на третьей и, по мере необходимости, на дальнейших ступенях до последней так же, как на второй ступени.

Многоступенчатый контроль следует всегда начинать с первой ступени принятого плана и кончать в момен­ты получения информации, позволяющей принять ре­шение о признании партии продукции соответствую­щей или не соответствующей установленным требова­ниям.

Рис. 29. Схема двухступенчатого плана выборочного контроля

4. Последовательные планы выборочного контроля представлены в табл. 29-30 стандарта.

Входными величинами в таблицах стандарта явля­ются: отношения убытков от забракования годной партии к затратам на контроль одной единицы продук­ции; приемочный уровень дефектности; средний отно­сительный уровень затрат, равный отношению суммар­ных затрат на выборочный контроль одной партии; отношение убытков от ошибочного забракования год­ной продукции в партии к убыткам от забракования годной партии.

Стандартом предусмотрена корректировка планов контроля.

Дата добавления: 2015-04-29